Die 3 wichtigsten Bestandteile der Ausgangsrezeptur für Epoxidharzkitt

Epoxidspachtel ist ein hochleistungsfähiges Füllmaterial auf Epoxidharzbasis, das im Bauwesen, im Schiffbau, im Maschinenbau und in anderen Bereichen weit verbreitet ist und sich besonders für die Reparatur von Betonsubstraten, die Vorbehandlung von Metallen zum Schutz vor Korrosion und andere Szenarien eignet. Seine Hauptvorteile sind die hervorragende Haftung, mechanische Festigkeit und chemische Beständigkeit.

Hauptkomponenten

(1) Epoxidharzsystem

Epoxidharz vom Typ Bisphenol A (E-44/E-51) wird als Matrixmaterial verwendet, das etwa 25-35% ausmacht, um die Haftung und die ausgehärtete Netzstruktur zu gewährleisten.

(2) Aushärtungsmittelsystem

Fettamin (z. B. T31) oder Polyamidhärter, der für 8-15% verantwortlich ist, Vernetzungsreaktion mit dem Harz zur Bildung einer dreidimensionalen Netzwerkstruktur.

(3) Funktionaler Füllstoff

Quarzmehl (200-400 Maschen): 40-50%, um die Härte und Verschleißfestigkeit zu verbessern.

Talkum (800 mesh): 10-15%, um die Leichtgängigkeit der Konstruktion zu verbessern.

Kieselsäure-Mikropulver: 5-8%, zur Verbesserung der Verdichtung

(4) Modifizierende Zusatzstoffe

Zelluloseether (HPMC/MC): 0.3-0.8%

Antischaummittel (Silikon): 0.1-0.3%

Thixotropiermittel (pyrogene Kieselsäure): 0.5-1.2%

Materialeigenschaften

Druckfestigkeit: ≥60MPa

Bindungsstärke: ≥3,5MPa (Betonuntergrund)

Schrumpfungsrate bei der Aushärtung: <0,05%

Bewerbungszeitraum (25℃): 40-60 Minuten

Der Kernmechanismus von Celluloseethern

Als wichtiger Modifikator in Epoxidkitt wird Celluloseether (üblicherweise verwendet Hydroxypropyl-Methyl-Zellulose HPMC) verbessert die Materialeigenschaften durch mehrere Mechanismen erheblich:

1. Kontrolle rheologischer Veränderungen

Thixotrope Anpassung: durch Wasserstoffbrückenbindungen, um eine dreidimensionale Netzwerkstruktur zu bilden, erhöhen die Viskosität des Systems in Ruhe (bis zu 5.000-8.000cps), den Bau der Viskosität unter Scherung bis zu 2.000-3.000cps, um den Bau Eigenschaften der "stehenden Messer nicht fließen, Kratzen und Schaben glatt" zu erreichen.

Anti-Settlement-Stabilisierung: Das Quarzpulver mit einem Dichteunterschied von 2,6 g/cm³ wird gleichmäßig im System suspendiert, und die Setzungsrate beträgt <5% in 24 Stunden.

2. Feuchtigkeitsmanagement

Wasserrückhaltung und -verzögerung: Im Epoxid-Amin-Härtungssystem wird die Hydroxylgruppe von HPMC bildet Wasserstoffbrücken mit dem Aminhärter und verlängert die Anwendungsdauer um 15-20%.

Verflüchtigungshemmung: Die filmbildenden Eigenschaften verringern die Verflüchtigung von Lösungsmitteln und verhindern so die Rissbildung durch zu schnelles Trocknen der Oberfläche.

3. Verbesserung der Schnittstelle

Die Benetzbarkeit von Harz und Füllstoff wird verbessert, der Kontaktwinkel wird von 65° auf 32° reduziert.

Bildung einer Gradientenübergangsschicht während der Aushärtung zur Verringerung der Grenzflächenspannungen

4. Prozessoptimierung

Verlängern Sie die offene Zeit auf 25-35 Minuten (ohne Additiv nur 15-20 Minuten).

Verringern Sie den Schabewiderstand um 30-40%, verbessern Sie die Baueffizienz.

Der Standardbauprozess

1. Oberflächenbehandlung der Basis

Betonuntergrund: sandgestrahlt bis Sa2,5, Wassergehalt <6%.

Metallsubstrat: Sandstrahlen zur Entfernung von Rost bis zur Stufe St3, Rauhigkeit 40-70μm.

Ölbehandlung: Acetonreinigung → Phosphatierung (Metallsubstrat)

2. Vorbereitung des Materials

Komponente A (Harzaufschlämmung):Komponente B (Härter) = 4:1 (Gewichtsverhältnis).

Mischvorgang:

① Bei niedriger Geschwindigkeit (300 U/min) 1 Minute lang mischen.

② Bei mittlerer Geschwindigkeit (600 U/min) 2 Minuten lang mischen.

③ 3 Minuten lang entschäumen lassen und dann 1 Minute lang mischen.

3. Kratzen

Werkzeug: Spachtel aus rostfreiem Stahl (Kantenstärke 0,3-0,5 mm)

Konstruktionsparameter:

Dicke eines einzelnen Durchgangs: 1-3 mm

Intervall zwischen den Schichten: 4-6 Stunden (25℃)

Maximale kumulierte Dicke: ≤15mm

4. Wartung der Aushärtung

Anfangshärtung: 25℃/24h (schleifbarer Zustand)

Vollständige Aushärtung: 25℃/7d oder 60℃/4h

Umweltkontrolle: Temperatur 10-35℃, relative Luftfeuchtigkeit <75%.

Lösungen für allgemeine Probleme

Ausblick auf die technologische Entwicklung

Mit der Verbesserung der Anforderungen an grünes Bauen wird der zukünftige Epoxidkitt in zwei Richtungen durchbrechen:

Niedrigtemperatur-Härtungssystem: Entwicklung eines modifizierten Aminhärters, der bei -5℃ hergestellt werden kann.

Substitution auf biologischer Basis: Ersetzen Sie 30-50% erdölbasiertes Epoxidharz durch natürliche Materialien wie Cashewnussphenol.

Smart-Response-Materialien: Hinzufügen von temperaturempfindlichem Celluloseether (LCST-Typ) zur Realisierung der Selbstheilungsfunktion.

Durch die kontinuierliche Optimierung des Formulierungssystems, insbesondere durch die Erforschung des Synergieeffekts von Celluloseether und anderen Additiven, wird Epoxidkitt eine immer wichtigere Rolle im Bereich des industriellen Schutzes spielen.