Wie man die Menge des dem Fliesenkleber zugesetzten Celluloseethers genau kontrolliert

In der modernen Gebäudedekoration Projekte, die Qualität der Fliesenkleber wirkt sich direkt auf die Sicherheit und Haltbarkeit der Finishing-System. In diesem Papier, aus dem Material Anteil, Mischverfahren, Performance-Kontrolle von drei Dimensionen, systematische Ausarbeitung der EN 12004 Standard Fliesenkleber Vorbereitung Technologie, die sich auf die Analyse von Celluloseether in das System der zentralen Rolle des Mechanismus.

Formulierung Design Basis Framework

1. System der Komponentenzusammensetzung

2. Standardformulierung Grundlinie (wt%)

Wesentlicher Wirkmechanismus von Celluloseethern

1. Regulierung der Wasserrückhaltung

Hydrationsgarantie: verlängert die Wasserrückhaltezeit von 30 Minuten auf über 90 Minuten (EN 1348 Test)

Prinzip des Handelns:

Molekülketten bilden eine dreidimensionale Netzstruktur (Hydratationsschichtdicke 0,1-0,3μm)

Verringert die Wasserverdunstung (verlangsamt sich um 60-70%)

Wichtige Parameter:

Viskositätsklasse: 100.000-200.000 mPa-s (2% wässrige Lösung)

Substitutionsgrad: optimale Wasserrückhaltung bei MS=1,8-2,0

2. Rheologie-Kontrolle

Erhöhung des Thixotropie-Index: von 1,5 auf 2,8-3,5 (Brookfield-RST-Test)

Scherverdünnungseigenschaften:

Statische Viskosität: 8000-12000mPa-s (zur Gewährleistung der Anti-Sagging-Eigenschaften)

Dynamische Viskosität: 2000-3000mPa-s (zur Gewährleistung der Geschmeidigkeit)

3. Erhöhte Haftfestigkeit

Optimierung der Grenzflächenübergangszone:

Verringerung der Zementitporosität (von 25% auf 18%)

Erhöhung der Dichte der Polymer-Zement-Kontaktpunkte

Experimentelle Daten:

4. Anti-Sack-Leistung

Konstruktionsdicke der vertikalen Oberfläche: Maximale Dicke ohne Durchbiegung von 3 mm auf 8 mm erhöht

Analyse des Mechanismus:

Wasserstoffbindung zur Bildung eines tragenden Skeletts

Plastische Viskosität＞5000mPa-s (kritischer Anti-Sagging-Wert)

Kontrollpunkte des Mischvorgangs

1. Vorverarbeitung des Rohmaterials

Trocknung des Aggregats: Feuchtigkeitskontrolle <0,5% (105℃ Trocknung bis zum konstanten Gewicht)

Faserdispersion: in die Gesteinskörnung vorgemischt, um eine Agglomeration zu verhindern

2. Parameter der Mischanlage

3. Optimierung der Ladesequenz

Trockenmischphase (3-5 Minuten):

Gesteinskörnung + Zement → Mischen 1min

Celluloseether hinzufügen → 2 Minuten mischen

Nassmischphase (1-2min):

Latexpulver + Calciumformiat-Vormischung langsam injizieren

Kontrolltemperatur <40℃ (um HPMC-Gel zu verhindern)

4. Qualitätskontrolle beim Mischen

Homogenitätstest:

Probenahme an 5 Punkten, Abweichung des Zelluloseethergehalts <± 0,05%

Farbunterschied ΔE＜1,5 (kolorimetrische Methode)

Anforderung an die Feinheit:

Rest des 80-Maschen-Siebs <0,5%

Durchmesser der Agglomeration <0,3 mm

Einfluss der wichtigsten Prozessparameter

1. Prüfung des Mischzeitgradienten

Fazit: optimale Mischzeit 8-10min

2. Fenster für die Temperaturkontrolle

Mischtemperatur >50°C: HPMC geliert vorzeitig (30% Viskositätsabfall)

Lösung:

Kühlmantel mit zirkulierendem Wasser (35-40℃ halten)

Chargenzuführung zur Verringerung des Anstiegs der Reibungstemperatur

3. Feuchtigkeitsempfindlichkeit

Wenn die Umgebungsluftfeuchtigkeit > 75%:

Verlängerung der Trockenmischzeit um 20%

0,05% Hydrophobierungsmittel (Calciumstearat) hinzufügen

Kriterien für die Leistungsüberprüfung

1. Die wichtigsten technischen Indikatoren

2. Besondere Prüfung von Celluloseether

Wasserrückhaltevermögen: >98% (Filterpapiermethode)

Auflösungszeit: <3min (20℃ wässrige Lösung)

Aschegehalt: ＜5% (800℃-Verbrennungsmethode)

Lösungen für allgemeine Probleme

1. Anomalien bei der Konstruierbarkeit

Kurze Öffnungszeit:

Verbesserung der HPMC-Viskositätsklasse (100.000 → 150.000)

0,05% Retarder (Natriumgluconat) hinzufügen

Das Phänomen des klebrigen Messers:

Verringern Sie die Zugabemenge von HPMC um 0,05-0,1%

0,1% Stärkeether hinzufügen

2. Festigkeitsmängel

Geringe Anfangsstärke:

Zusatz von Calciumformiat auf 1% erhöht

Verwendung von frühfestem Zement (52.5R)

Schlechte langfristige Wasserbeständigkeit:

Wechsel zu wasserabweisendem HPMC (DS＞1.5)

Erhöhen Sie die Zugabemenge des Latexpulvers auf 2,5%.

Umweltschutz und Kostenkontrolle

1. Verbesserungen bei der Begrünung

HPMC auf biologischer Basis (Substitution durch pflanzliche Stoffe >30%)

Anwendungen mit rezyklierten Gesteinskörnungen (Ersatz für gebrochene Ziegelsteine ≤ 40%)

2. Strategien zur Kostenoptimierung

Ein Urteil fällen

Es hat sich gezeigt, dass das Produkt bei einem kontrollierten HPMC-Gehalt von 0,25-0,35%, einer Mischzeit von 8-10 Minuten und einer Temperatur von <40℃ die beste Gesamtleistung aufweist. Zukünftige Entwicklungsrichtungen umfassen die Anwendung eines intelligenten Mischsystems (Echtzeit-Überwachung der Viskositätsänderung) und eines funktionellen Celluloseethers (selbstheilende/temperaturabhängige Reaktion).
Diese technische Lösung wurde bereits bei einer Reihe von U-Bahn-Stationen erfolgreich eingesetzt. Während die Dosierung von Einkomponenten-Klebstoff um 15% reduziert wird, wird die Rate der Fliese Kavitation von einem Industrie-Durchschnitt von 3% auf weniger als 0,8% reduziert.Die tatsächliche Produktion von Rohstoff-Schwankungen müssen einen Reaktionsmechanismus zu etablieren, ist es empfehlenswert, dass jede Charge von schnellen Haftfestigkeitstest (20min erste Inspektion Methode).

Es ist erfreulich, dass in dieser Versuchsrunde Celluloseether und Latexpulver vollständig mit Melacoll™ HPMC verwendet werden. MP70000 und Mikrant™ RDP-Pulver und VAE, die von Mikem zur Verfügung gestellt wurden, und die Experimente haben sich als sehr effektiv erwiesen und erfüllen die Anforderungen des Tests voll und ganz. Unsere Produkte haben sich in einer Vielzahl von Experimenten sowie in praktischen Anwendungen bewährt, und wir freuen uns auf weitere Rückmeldungen von unseren Kunden, damit wir die Leistung unserer Produkte Wir freuen uns auf weitere Rückmeldungen von unseren Kunden, damit wir die Leistung unserer Produkte noch besser machen können!