Analyse de la formule du mastic polyester et guide de construction

Le mastic polyester est un matériau de réparation à deux composants à base de résine polyester insaturée, largement utilisé dans les domaines de la réparation automobile, de la construction navale, de la rénovation de meubles et de la décoration architecturale en raison de sa vitesse de durcissement rapide, de sa forte adhérence et de son excellente résistance au rétrécissement. Sa principale valeur est de combler rapidement les défauts du substrat et de former une couche de surface très résistante, fournissant un substrat plat pour les processus de peinture ultérieurs.

Analyse des ingrédients de base de la formulation du mastic polyester

1. Système de résine principal

Résine de polyester insaturé (40-60%)

En tant que principale substance filmogène, les résines o-phénylène ou m-phénylène sont généralement utilisées pour assurer l'adhérence de base et la résistance mécanique. Les résines vinylester sont ajoutées aux formulations haut de gamme pour améliorer la résistance à la corrosion.

2. Systèmes de polymérisation

Initiateur de peroxyde (1-3%)

Le peroxyde de méthyléthylcétone (MEKP) est couramment utilisé comme agent de durcissement, qui réagit avec le monomère de styrène dans la résine dans une réaction de polymérisation radicale libre. Il doit être ajouté dans des proportions strictes, et une quantité excessive entraînera une fragilisation.

Accélérateur de sel de cobalt (0,2-0,5%)

Le naphténate de cobalt ou l'octanoate de cobalt peuvent accélérer la réaction de durcissement et doivent être augmentés de manière appropriée dans les constructions hivernales.

3. Système de renforcement du remplissage

charge inorganique（35-50%）

4. Additifs fonctionnels

Agent thixotrope (0,5-1,5%)

L'huile de ricin hydrogénée ou la silice pyrogénée confèrent au système des propriétés thixotropiques et empêchent l'affaissement sur les surfaces verticales.

Pigments (1-3%)

Oxyde de fer rouge/jaune pour faciliter la mise en œuvre, dioxyde de titane pour les formulations de couleur claire.

Antimousse (0.1-0.3%)

Le silicone modifié au polyéther élimine les bulles d'air du mélange.

Le processus de construction standard

1. Prétraitement du substrat

La surface métallique doit atteindre le niveau Sa2.5, traitement par sablage, contrôle de l'humidité du bois en 8-12%.

Ponçage croisé avec du papier de verre 120# pour augmenter le mordant mécanique

Nettoyage au solvant pour enlever la graisse (utilisation recommandée de butanone ou d'acétone)

2. Mélange de matériaux

Mélanger l'agent principal et l'agent de durcissement dans un rapport de 100:1,5-3 (ajustement de la compensation de la température).

Contrôle du temps d'agitation dans les 2 minutes jusqu'à ce que la couleur soit uniforme.

Période d'application : environ 5-8 minutes à 25℃.

3. Opération de raclage

L'épaisseur de la première couche ne doit pas être supérieure à 3 mm, en adoptant la méthode du "grattage croisé".

Le temps d'intervalle entre chaque couche est de 20 à 30 minutes (après le séchage de la surface).

L'épaisseur finale recommandée est de ≤5mm, trop épaisse pour produire des fissures de contrainte internes.

4. Contrôle du séchage

Le durcissement complet à température ambiante (25℃) prend 2 à 3 heures.

Le chauffage infrarouge (60℃) peut être raccourci à 40 minutes.

Test du degré de durcissement : utiliser la méthode du grattage de l'ongle pour juger de la dureté.

5. Finition de surface

Utilisez le papier de verre à l'eau 80#-240# pour un ponçage graduel.

La rugosité de surface Ra≤10μm après le broyage est qualifiée.

Après le dépoussiérage, la construction de l'apprêt doit être effectuée dans les 24 heures.

Contrôle des principaux paramètres techniques

Solutions aux problèmes courants

1. Durcissement anormal

Non durcissement : vérifier si l'accélérateur n'est pas valide, la déshumidification est nécessaire lorsque l'humidité ambiante est supérieure à 85%.

Taches molles localisées : en raison d'un mélange inégal, prolonger le temps de mélange.

2. Défauts de surface

Trou d'épingle : Ajouter 0,2% BYK-066N d'antimousse.

Peau d'orange : Ajuster la proportion d'agent thixotrope à 1,2%.

3. Adhésion insuffisante

Traitement de la couche de transition époxy (recommandé E-44 époxy + 650 polyamide)

Normes de sécurité et exigences en matière de protection de l'environnement

Ventilation forcée dans la zone d'opération, concentration de COV <100mg/m³.

Les opérateurs doivent porter un masque à gaz 3M 6200 et des gants en nitrile.

Les déchets d'agents de cure sont traités conformément au code de déchet dangereux HW13.

Le nouveau mastic polyester à base d'eau peut être réduit en COV par 70%.

Tendances en matière de développement technologique

Technologie de nano-modification : ajout de 2% nano-SiO₂ pour améliorer la résistance aux chocs de 30%.

Système de séchage UV : réduction de la consommation d'énergie de 60%, adapté aux emballages électroniques de précision

Applications des résines biosourcées : le polyester modifié par l'huile de ricin représentait 35% du total.

Grâce à la maîtrise systématique des principes de la formule et des techniques de construction, l'efficacité des réparations peut être considérablement améliorée de plus de 30% et le taux de reprise peut être réduit à moins de 5%. Il est recommandé d'établir un manuel d'utilisation normalisé et de procéder régulièrement à une spectroscopie infrarouge (FTIR) pour vérifier la stabilité des matières premières.