Hoe je de hoeveelheid cellulose-ether die aan tegellijm wordt toegevoegd nauwkeurig kunt regelen

In moderne bouwdecoratieprojecten heeft de kwaliteit van tegellijmen een directe invloed op de veiligheid en duurzaamheid van het afwerkingssysteem. In dit artikel, van het materiaal aandeel, mengproces, prestatie controle van drie dimensies, systematische uitwerking van EN 12004 standaard tegellijm voorbereiding technologie, gericht op de analyse van cellulose-ether in het systeem van de kernrol van het mechanisme.

Formulering Ontwerp Basis Kader

1. Systeem voor componentensamenstelling

2. Standaardformulering uitgangswaarde (wt%)

Belangrijkste werkingsmechanisme van cellulose-ethers

1. Regulering van waterretentie

Hydratatiegarantie: verlengt de waterretentietijd van 30min tot meer dan 90min (EN 1348 test)

Principe van actie:

Moleculaire ketens vormen een driedimensionale netwerkstructuur (hydratatielaagdikte 0,1-0,3 μm)

Vermindert de verdampingssnelheid van water (vertraagt met 60-70%)

Belangrijkste parameters:

Viscositeitsklasse: 100.000-200.000 mPa-s (2% waterige oplossing)

Mate van substitutie: optimale waterretentie wanneer MS=1,8-2,0

2. Reologiecontrole

Toename thixotrope index: van 1,5 naar 2,8-3,5 (Brookfield RST test)

Schuifverdunningseigenschappen:

Statische viscositeit: 8000-12000mPa-s (om doorhangen tegen te gaan)

Dynamische viscositeit: 2000-3000mPa-s (om soepelheid te garanderen)

3. Verbeterde hechtsterkte

Optimalisatie van de interfaciale overgangszone:

Vermindering van cementietporositeit (van 25% naar 18%)

Toename dichtheid polymeer-cement contactpunt

Experimentele gegevens:

4. Anti-verzakking

Dikte verticale opbouw: Maximale dikte zonder doorbuigen Verhoogd van 3 mm naar 8 mm

Analyse van het mechanisme:

Waterstofbinding om een ondersteunend skelet te vormen

Plastische viscositeit＞5000mPa-s (kritische anti-verzakkingswaarde)

Controlepunten mengproces

1. Grondstoffen voorbewerken

Drogen van aggregaten: vochtbeheersing <0,5% (105℃ drogen tot constant gewicht)

Vezeldispersie: vooraf gemengd in het aggregaat om agglomeratie te voorkomen

2. Parameters mengapparatuur

3. Optimalisatie van laadvolgorde

Droge mengfase (3-5min):

Aggregaat + cement → mengen 1min

Voeg cellulose-ether toe → meng 2min

Natte mengfase (1-2min):

Injecteer langzaam latexpoeder + premix van calciumformiaat

Controletemperatuur <40℃ (om HPMC-gel te voorkomen)

4. Kwaliteitscontrole mengen

Homogeniteitstest:

Bemonstering 5 punten, afwijking cellulose-ethergehalte <± 0,05%

Kleurverschil ΔE＜1,5 (colorimetrische methode)

Vereiste fijnheid:

Rest van zeef met 80 mazen <0,5%

Agglomeratiediameter <0,3 mm

Invloed van belangrijke procesparameters

1. Mengtijdgradiënttest

Conclusie: optimale mengtijd 8-10min

2. Venster voor temperatuurregeling

Mengtemperatuur >50°C: HPMC geleert voortijdig (viscositeitsdaling 30%)

Oplossing:

Circulerende waterkoeling (35-40℃ handhaven)

Batchinvoer om temperatuurstijging door wrijving te verminderen

3. vochtgevoeligheid

Wanneer de relatieve luchtvochtigheid > 75%:

Verleng de droge mengtijd met 20%

0,05% hydrofoob middel (calciumstearaat) toevoegen

Prestatieverificatiecriteria

1. Belangrijkste technische indicatoren

2. Speciale tests voor cellulose-ether

Waterretentiesnelheid: >98% (filtreerpapiermethode)

Oplostijd: <3min (20℃ waterige oplossing)

Asgehalte: ＜5% (cauterisatiemethode van 800℃)

Oplossingen voor veelvoorkomende problemen

1. Constructieve afwijkingen

Korte open tijd:

Verbetering van HPMC viscositeitsgraad (100.000 → 150.000)

Voeg 0,05% vertrager (natriumgluconaat) toe.

Sticky mes fenomeen:

Verminder HPMC toevoegen bedrag 0,05-0,1%

0,1% zetmeelether toevoegen

2. Sterktedefecten

Lage vroege sterkte:

Toevoeging calciumformiaat verhoogd tot 1%

Gebruik van cement met vroege sterkte (52.5R)

Slechte waterbestendigheid op lange termijn:

Overstappen op waterafstotende HPMC (DS＞1.5)

Verhoog de hoeveelheid toegevoegd latexpoeder tot 2,5%.

Milieubescherming en kostenbeheersing

1. Vergroening

Biogebaseerde HPMC (plantaardige bronvervanging >30%)

Toepassingen met gerecycled toeslagmateriaal (vervanging gebroken toeslagmateriaal ≤ 40%)

2. Strategieën voor kostenoptimalisatie

Tot een uitspraak komen

Het is bewezen dat wanneer het HPMC-gehalte wordt gecontroleerd op 0,25-0,35%, de mengtijd 8-10 minuten is en de temperatuur <40℃, het product de beste uitgebreide prestaties heeft. Toekomstige ontwikkelingsrichtingen omvatten de toepassing van intelligente mengsystemen (real-time bewaking van viscositeitsverandering) en functionele cellulose-ether (zelfherstellende/temperatuurgevoelige reactie).
Deze technische oplossing is met succes toegepast in een aantal metrostationprojecten. Terwijl de dosering van ééncomponentenlijm wordt verminderd met 15%, wordt de snelheid van tegelcavitatie verminderd van een industriegemiddelde van 3% tot minder dan 0,8%.De werkelijke productie van grondstoffluctuaties moet een reactiemechanisme instellen, wordt aanbevolen dat elke batch snelle hechtsterkte test (20min initiële inspectie methode).

Het is verheugend dat in deze experimentele ronde cellulose-ether en latexpoeder volledig worden gebruikt in combinatie met Melacoll™ HPMC. MP70000 en Mikrant™ RDP poeder en VAE geleverd door Mikem, en de experimenten hebben bewezen zeer effectief te zijn en volledig te voldoen aan de eisen van de test, en onze producten hebben de test doorstaan in een verscheidenheid van experimenten en in praktische toepassingen, en we kijken uit naar meer feedback van onze klanten, zodat we de prestaties van ons product We kijken uit naar meer feedback van onze klanten om de prestaties van onze producten superieur te maken!