Como controlar com precisão a quantidade de éter de celulose adicionada ao adesivo para azulejos

Nos projetos modernos de decoração de edifícios, a qualidade dos adesivos para azulejos afeta diretamente a segurança e a durabilidade do sistema de acabamento. Neste artigo, a partir da proporção do material, do processo de mistura, do controle de desempenho de três dimensões, da elaboração sistemática da tecnologia de preparação de adesivos para azulejos da norma EN 12004, com foco na análise do éter de celulose no sistema do papel central do mecanismo.

Estrutura da base do projeto de formulação

1. Sistema de composição de componentes

2. Linha de base da formulação padrão (wt%)

Mecanismo principal de ação dos éteres de celulose

1. Regulação da retenção de água

Garantia de hidratação: aumenta o tempo de retenção de água de 30 minutos para mais de 90 minutos (teste EN 1348)

Princípio de ação:

As cadeias moleculares formam uma estrutura de rede tridimensional (espessura da camada de hidratação de 0,1 a 0,3 μm)

Reduz a taxa de evaporação da água (diminui a velocidade em 60-70%)

Principais parâmetros:

Grau de viscosidade: 100.000-200.000 mPa-s (solução aquosa 2%)

Grau de substituição: retenção de água ideal quando MS=1,8-2,0

2. Controle de reologia

Aumento do índice tixotrópico: de 1,5 para 2,8-3,5 (teste Brookfield RST)

Propriedades de diluição por cisalhamento:

Viscosidade estática: 8000-12000mPa-s (para garantir a antiderrapagem)

Viscosidade dinâmica: 2000-3000mPa-s (para garantir a suavidade)

3. Aumento da força de ligação

Otimização da zona de transição interfacial:

Redução da porosidade da cementita (de 25% para 18%)

Aumento da densidade do ponto de contato polímero-cimento

Dados experimentais:

4. Desempenho antiesmagamento

Espessura de construção da superfície vertical: Espessura máxima sem flacidez aumentada de 3 mm para 8 mm

Análise do mecanismo:

Ligação de hidrogênio para formar um esqueleto de suporte

Viscosidade plástica＞5000mPa-s (valor crítico anti-flacidez)

Pontos de controle do processo de mistura

1. Pré-processamento de matéria-prima

Secagem de agregados: controle de umidade <0,5% (105°C de secagem até peso constante)

Dispersão da fibra: pré-misturado no agregado para evitar aglomeração

2. Parâmetros do equipamento de mistura

3. Otimização da sequência de carregamento

Etapa de mistura a seco (3 a 5 minutos):

Agregado + cimento → mistura 1min

Adicione éter de celulose → misture por 2 minutos

Estágio de mistura úmida (1-2min):

Injete lentamente o pó de látex + a pré-mistura de formato de cálcio

Temperatura de controle <40 ℃ (para evitar o gel de HPMC)

4. Controle de qualidade da mistura

Teste de homogeneidade:

Amostragem de 5 pontos, desvio do teor de éter de celulose <± 0,05%

Diferença de cor ΔE＜1,5 (método colorimétrico)

Requisito de finura:

Restante da peneira de 80 mesh <0,5%

Diâmetro de aglomeração <0,3 mm

Influência dos principais parâmetros do processo

1. Teste de gradiente de tempo de mistura

Conclusão: tempo de mistura ideal de 8 a 10 minutos

2. Janela de controle de temperatura

Temperatura de mistura >50°C: HPMC gelifica prematuramente (queda de viscosidade 30%)

Solução:

Jaqueta de resfriamento de água circulante (manter 35-40 ℃)

Alimentação em lote para reduzir o aumento da temperatura de atrito

3. sensibilidade à umidade

Quando a UR ambiente for superior a 75%:

Aumente o tempo de mistura a seco em 20%

Adicione 0,05% de agente hidrofóbico (estearato de cálcio)

Critérios de verificação de desempenho

1. Principais indicadores técnicos

2. Testes especiais de éter de celulose

Taxa de retenção de água: >98% (método de papel de filtro)

Tempo de dissolução: <3min (20℃ solução aquosa)

Teor de cinzas: ＜5% (método de cauterização de 800℃)

Soluções para problemas comuns

1. Anomalias de construtibilidade

Tempo de abertura curto:

Melhoria do grau de viscosidade do HPMC (100.000 → 150.000)

Adicionar retardador 0,05% (gluconato de sódio)

Fenômeno da faca pegajosa:

Diminuir a quantidade de adição de HPMC 0,05-0,1%

Adicione 0,1% de éter de amido

2. Defeitos de resistência

Baixa resistência inicial:

Adição de formiato de cálcio aumentada para 1%

Uso de cimento de resistência inicial (52.5R)

Baixa resistência à água a longo prazo:

Mudança para HPMC repelente de água (DS＞1,5)

Aumente a quantidade de adição de pó de látex para 2,5%.

Proteção ambiental e controle de custos

1. Melhorias na ecologia

HPMC de base biológica (substituição de fonte vegetal >30%)

Aplicações de agregado reciclado (substituição de agregado de ladrilho triturado ≤ 40%)

2. Estratégias de otimização de custos

Chegar a um veredicto

Ao controlar com precisão a quantidade de adição de éter de celulose e o processo de mistura, é possível fazer com que o adesivo para azulejos tenha excelente desempenho de construção e resistência mecânica ao mesmo tempo. Foi comprovado que, quando o conteúdo de HPMC é controlado em 0,25-0,35%, o tempo de mistura é de 8 a 10 minutos e a temperatura é <40°C, o produto tem o melhor desempenho abrangente.
Essa solução técnica foi aplicada com sucesso em vários projetos de casas de estações de metrô. Enquanto a dosagem de adesivo de componente único é reduzida em 15%, a taxa de cavitação do ladrilho é reduzida de uma média do setor de 3% para menos de 0,8%. A produção real de flutuações de matéria-prima precisa estabelecer um mecanismo de resposta, recomendando-se que cada lote de teste rápido de resistência de união (método de inspeção inicial de 20 minutos).

É gratificante que, nessa rodada de experimentos, o éter de celulose e o pó de látex sejam completamente usados com o Melacoll™ HPMC MP70000 e Mikrant™ RDP em pó e VAE fornecidos pela Mikem, e os experimentos provaram ser muito eficazes e atenderam plenamente aos requisitos do teste, e nossos produtos resistiram ao teste em uma variedade de experimentos, bem como em aplicações práticas, e estamos ansiosos por mais feedbacks de nossos clientes, para que possamos melhorar o desempenho de nossos produtos!