Как точно контролировать количество эфира целлюлозы, добавляемого в плиточный клей

В современных проектах отделки зданий качество плиточных клеев напрямую влияет на безопасность и долговечность системы отделки. В этой статье, начиная с пропорции материала, процесса смешивания, контроля производительности в трех измерениях, систематической разработки EN 12004 стандартной технологии приготовления плиточного клея, уделяя особое внимание анализу эфира целлюлозы в системе основной роли механизма.

Формулировка Дизайн Основа Рамка

1. Система компонентного состава

2. Стандартный исходный состав (wt%)

Основной механизм действия эфиров целлюлозы

1. Регулирование удержания воды

Гарантия гидратации: увеличивает время удержания воды с 30 до более чем 90 минут (тест EN 1348)

Принцип действия:

Молекулярные цепи образуют трехмерную сетевую структуру (толщина гидратационного слоя 0,1-0,3 мкм)

Уменьшает скорость испарения воды (замедляет на 60-70%)

Ключевые параметры:

Класс вязкости: 100,000-200,000 мПа-с (водный раствор 2%)

Степень замещения: оптимальное водоудержание при MS=1,8-2,0

2. Контроль реологии

Увеличение тиксотропного индекса: с 1,5 до 2,8-3,5 (тест Brookfield RST)

Свойства при сдвиговом утончении:

Статическая вязкость: 8000-12000 мПа-с (для обеспечения защиты от провисания)

Динамическая вязкость: 2000-3000 мПа-с (для обеспечения гладкости)

3. Повышенная прочность соединения

Оптимизация зоны межфазного перехода:

Снижение пористости цементита (с 25% до 18%)

Увеличение плотности контакта полимера с цементом

Экспериментальные данные:

4. Защита от провисания

Толщина конструкции вертикальной поверхности: Максимальная толщина без провисания увеличена с 3 мм до 8 мм

Анализ механизмов:

Водородная связь для формирования несущего каркаса

Пластическая вязкость＞5000 мПа-с (критическое значение против провисания)

Контрольные точки процесса смешивания

1. Предварительная обработка сырья

Сушка агрегатов: контроль влажности <0,5% (сушка при 105℃ до постоянного веса)

Дисперсия волокна: предварительное смешивание с заполнителем для предотвращения агломерации

2. Параметры смесительного оборудования

3. Оптимизация последовательности зарядки

Стадия сухого смешивания (3-5 мин):

Агрегат + цемент → перемешивание 1 мин

Добавьте эфир целлюлозы → перемешивайте 2 мин.

Этап мокрого смешивания (1-2 мин):

Медленно введите порошок латекса + премикс формата кальция

Температура контроля <40℃ (для предотвращения геля HPMC)

4. Контроль качества смешивания

Тест на однородность:

Отбор проб 5 точек, отклонение содержания эфира целлюлозы <± 0,05%

Разница в цвете ΔE＜1,5 (колориметрический метод)

Требование к тонкости:

Остаток на сите 80 меш <0,5%

Диаметр агломерата <0,3 мм

Влияние основных параметров процесса

1. Испытание градиента времени смешивания

Вывод: оптимальное время смешивания 8-10 мин

2. Окно контроля температуры

Температура смешивания >50°C: HPMC преждевременно гелируется (снижение вязкости на 30%)

Решение:

Охлаждающая рубашка с циркулирующей водой (поддерживайте температуру 35-40℃)

Пакетная подача для снижения температуры трения

3. чувствительность к влаге

Если относительная влажность окружающей среды > 75%:

Увеличение времени сухого смешивания на 20%

Добавьте 0,05% гидрофобного агента (стеарат кальция)

Критерии проверки производительности

1. Основные технические индикаторы

2. Специальные испытания эфира целлюлозы

Коэффициент водоудержания: >98% (метод фильтровальной бумаги)

Время растворения: <3 мин (водный раствор 20℃)

Зольность: ＜5% (метод прижигания 800℃)

Решение распространенных проблем

1. Аномалии, связанные со строительством

Короткое время работы:

Повышение класса вязкости HPMC (100,000 → 150,000)

Добавьте замедлитель 0,05% (глюконат натрия).

Феномен липкого ножа:

Уменьшить количество добавляемого HPMC на 0,05-0,1%

Добавьте 0,1% крахмального эфира

2. Дефекты прочности

Низкая ранняя прочность:

Добавка формата кальция повышена до 1%

Использование цемента ранней прочности (52.5R)

Плохая долговременная водонепроницаемость:

Замена на водоотталкивающий HPMC (DS＞1.5)

Увеличьте количество добавляемого латексного порошка до 2,5%.

Защита окружающей среды и контроль затрат

1. Улучшение озеленения

HPMC на биооснове (замена растительных источников >30%)

Применение вторичного заполнителя (замена дробленого плиточного заполнителя ≤ 40%)

2. Стратегии оптимизации затрат

Вынесите вердикт

Благодаря точному контролю количества добавляемого эфира целлюлозы и процесса смешивания, плиточный клей может иметь отличные строительные характеристики и механическую прочность одновременно. Было доказано, что при контроле содержания HPMC на уровне 0,25-0,35%, времени смешивания 8-10 минут и температуре <40℃, продукт имеет лучшие комплексные характеристики. Будущие направления развития включают применение интеллектуальной системы смешивания (мониторинг изменения вязкости в реальном времени) и функционального эфира целлюлозы (самовосстановление/чувствительная к температуре реакция).
Данное техническое решение было успешно применено в ряде проектов строительства станций метрополитена. В то время как дозировка однокомпонентного клея сокращается на 15%, скорость кавитации плитки снижается со среднего по отрасли показателя в 3% до менее чем 0,8%.В условиях реального производства колебания сырья требуют создания механизма реагирования, рекомендуется, чтобы каждая партия проходила экспресс-тест на прочность сцепления (метод первоначального контроля в течение 20 минут).

Приятно, что в этом раунде экспериментов эфир целлюлозы и латексный порошок полностью используются с Melacoll™ HPMC MP70000 и Порошок Mikrant™ RDP и VAE, предоставленные компанией Mikem, и эксперименты показали, что они очень эффективны и полностью соответствуют требованиям теста, и наша продукция выдержала испытание в различных экспериментах, а также в практическом применении, и мы с нетерпением ждем новых отзывов от наших клиентов, чтобы мы могли улучшить характеристики нашей продукции Мы с нетерпением ждем новых отзывов от наших клиентов, чтобы сделать характеристики нашей продукции более превосходными!