TOP 3 HPMC:n vaikutukset märkäsekoituslaastin suorituskykyyn

HPMC parantaa huomattavasti märkäsekoituslaastin suorituskykyä. Märkäsekoituslaasti on sementin, hienon kiviaineksen ja sementin seos, mineraaliset lisäaineet, lisäaineita, lisäaineita ja vettä tietyssä suhteessa, kun ne on mitattu ja sekoitettu sekoitusasemalla, kuljetettu käyttöpaikalle ja käytetty tietyn ajan kuluessa. Märkäsekoitteisessa laastissa käytettäviä raaka-aineita ei tarvitse kuivata, eikä varastosäiliöitä, sekoittimia tai muita laitteita tarvitse asentaa työmaalle. Sen etuja ovat alhaiset kustannukset, keskitetty sekoitus, vakaa laatu ja ympäristöystävällinen valmistus.

Nykyisessä rakennustilanteessa, jossa käsin tehtävät työt ovat edelleen tärkein tukipilari, märkäsekoitetun laastin kerralla tapahtuvan toimituksen on oltava suurempi kuin kertaluonteisen rakentamisen, mikä määrää, että märkäsekoitettua laastia on käytettävä pitkään ja sillä on edelleen hyvä vedenpidätyskyky ja johdonmukaisuus. Siksi märkäsekoitteisen laastiseoksen vedenpidätyskyvyn ja kovettumisajan kahdesta teknisestä indikaattorista on tullut avain sen suosioon ja soveltamiseen.

1. HPMC voi parantaa märkälaastiseoksen koheesiota ja vedenpidätyskykyä, mutta liiallinen sekoittaminen heikentää märkälaastiseoksen koostumusta.

Vedenpidätyskyky on märkäsekoitteisen laastin tärkeä suorituskykyindeksi. Vaikka jotkin laastin ja betonin osat ovat samoja, ne toimivat eri tavoin. Yleensä betoni valetaan betoni- ja puumuottiin, joka pidättää suurimman osan vedestä. Laastia käytetään yleensä vettä imevillä pinnoilla, ja laastin kosteus häviää tai haihtuu helposti ilmakehään, joten laastin vedenpidätyskyky on tärkeämpi kuin betonin.

Syy miksi HPMC parantaa märkäsekoitetun laastin johdonmukaisuutta on vettä pidättävä, voi parantaa laastin koheesiota, vähentää laastin verenvuotonopeutta tietyssä määrin, mutta parantaa märkäsekoitetun laastin juoksevuutta tietyllä annostelualueella; Hydroksipropyylimetyyliselluloosan korkea pitoisuus tekee märkäsekoituslaastista kuitenkin liian koheesioherkän, mikä vähentää laastin juoksevuutta ja tekee laastin rakentamisesta haastavampaa.

2. HPMC vähentää märkäsekoituslaastinäytteiden puristuslujuutta, ja vähennys on merkittävämpi, mutta HPMC voi lisätä märkäsekoituslaastin vetolujuutta.

Rappauslaastin osalta sidoslujuus on tärkeä indikaattori. Yleisesti ottaen rappauslaasti vaatii hyvää työstettävyyttä ja työstettävyyttä. Jotta rakennuspinnalle muodostuu tasainen laastikerros. Laastin vahvan sidoslujuuden ansiosta laasti ja pohjakerros voivat liittyä lujasti toisiinsa, eikä pitkäaikainen käyttö aiheuta halkeilua ja irtoamista.

Selluloosaeetteri ja hydrataatiohiukkaset muodostavat ohuen polymeerikalvon kerroksen, jolla on tiivistysvaikutus ja joka estää vesihäviön ja jolla on hyvä vedenpidätyskyky, niin että siinä on riittävästi kosteutta sementin hydrataation ja lujuuden kehittymisen varmistamiseksi ja pastan sidoslujuuden parantamiseksi. Toisaalta hydroksipropyylimetyyliselluloosa parantaa märkäsekoitetun laastin koheesiota sen hyvän plastisuuden ja joustavuuden varmistamiseksi, vähentää märkäsekoitetun laastin ja alustakappaleen rajapinnan välistä liukujännitystä ja parantaa edelleen laastin rajapinnan liimauskykyä.

3. On suositeltavaa, että HPMC sekoitetaan valmistusprosessin aikana märkäsekoituslaastiin pikemminkin liuoksena kuin suoraan jauheena.

Ensin mainitulla on parempi vaikutus märkäsekoitteisen laastin vedenpidätyskyvyn, koheesion ja mekaanisten ominaisuuksien parantamiseen. Kun hydroksipropyylimetyyliselluloosan muunnettu pitoisuus on välillä 0,01%~0,04%, liuoksena olevan HPMC:n vedenpidätyskyky on 1,4%~3,0% korkeampi kuin jauhemaisen HPMC:n vedenpidätyskyky märkäsekoitteisessa laastissa. Näin ollen liuoksena sekoitetulla HPMC:llä on parempi vaikutus märkäsekoitteisen laastin vedenpidätyskyvyn parantamiseen.