La colle à carrelage et le ciment doivent être mélangés dans un rapport scientifique

Puis-je mélanger du ciment et de la colle à carreaux ? En réponse à la demande des clients, je répondrai ici, oui, vous pouvez mélanger, la méthode traditionnelle de pavage au mortier de ciment est progressivement remplacée par des colles à carreaux céramiques modifiées par des polymères, et le mélange scientifique des deux est devenu une solution innovante pour améliorer l'efficacité de la construction et les performances d'adhérence.Je vais expliquer pourquoi le ciment et les colles à carreaux peuvent être mélangés et l'effet synergique de Hydroxypropylméthylcellulose (HPMC) dans la formulation en termes d'avantages du mélange, d'avantages des additifs principaux dans le mélange, de processus de mélange et de performance.

I. Performance de la colle à carreaux mélangée au ciment

1.1 Limites du mortier de ciment traditionnel

La force d'adhérence du ciment silicaté ordinaire (OPC) n'est que de 0,5-1,0 MPa, et sa structure rigide est sujette à des fissures de contrainte sous l'effet de la déformation de la température, et le temps d'ouverture (temps d'utilisation) ne dépasse généralement pas 30 minutes.

1.2 Avantages de l'amélioration des adhésifs pour carrelage

En ajoutant 30-40% de polymères organiques, les adhésifs modernes pour carrelage peuvent augmenter la force d'adhérence à 1,5-2,0MPa, accroître la flexibilité de 300% et atteindre le niveau S1 de performance antidérapante dans la norme EN 12004.

1.3 Le point de rupture technique de l'utilisation mixte

Le mélange du liant et du ciment dans un rapport de 1:1-1:2 permet non seulement de conserver les avantages techniques de la modification des polymères, mais aussi de réduire le coût des matériaux de 30%-50%.La clé est de construire une structure composite "squelette rigide + réseau flexible" grâce à l'effet synergique des éléments suivants poudre de polymère redispersable(RPP) et HPMC.

Ⅱ. Le rôle des additifs de base dans la colle à carreaux mélangée au ciment

2.1 Le triple effet de la poudre de polymère redispersable (RPP)

Amélioration de l'adhérence : le copolymère éthylène-acétate de vinyle (EVA) type RPP dans le processus d'hydratation du ciment pour former une couche de film continu, par l'occlusion mécanique et la liaison chimique à double rôle pour améliorer la liaison interfaciale.Les expériences montrent que l'ajout de 2% RPP peut augmenter la force d'adhérence de 80%.

Tampon anti-stress : Le RPP dont la température de transition vitreuse (Tg) est comprise entre -5℃ et +5℃ peut absorber efficacement l'énergie générée par la dilatation et la contraction thermique.Les tests menés par Wacker Chemie en Allemagne montrent que la résistance à l'impact d'un système mixte contenant du RPP atteint 3,5kJ/m², soit sept fois plus que celle du ciment pur.

Protection hydrophobe : L'angle de contact du RPP après la formation du film peut atteindre 105°, ce qui réduit le taux d'absorption d'eau du mélange à moins de 3%, empêchant efficacement les dommages causés par le gel-dégel.Dans le test ASTM C666, le nombre de cycles de gel-dégel du système mélangé est plus de 100 fois.

2.2 Quatre fonctions de l'éther de cellulose (HPMC)

Rétention et régulation de l'eau : HPMC Lorsque la température ambiante passe de 20℃ à 35℃, le taux d'évaporation de l'eau du mélange contenant 0,3% HPMC est réduit de 65%.

Optimisation des performances de la construction : HPMC avec une viscosité de 40.000-60.000 mPa-s peut rendre le mélange thixotropique de 5.0-7.0, ce qui assure que la façade n'est pas accrochée au mur, mais aussi qu'elle est lisse pour le grattage et l'enduit.

Contrôle des bulles : l'effet synergique du HPMC et de l'agent entraîneur d'air permet de contrôler le diamètre des pores entre 50 et 200μm, et la porosité est stabilisée à 12%-15%, ce qui permet de réaliser l'équilibre entre la résistance et la préservation de la chaleur.

Régulation de la prise lente : En ajustant le degré de substitution et le poids moléculaire du HPMC, le temps de prise initial du ciment peut être contrôlé avec précision entre 90 et 180 minutes pour répondre aux besoins des différents scénarios de construction.

Ⅲ, Le processus de mélange et le contrôle des paramètres

3.1 Formulation du mélange de colle pour carrelage et de ciment (rapport de poids)

3.2 Processus de mélange étape par étape

Mélange à sec : utiliser un mélangeur à gravité à deux axes pour mélanger le ciment, le liant et le sable de quartz pendant 3 à 5 minutes jusqu'à ce que la couleur soit uniforme.

Pré-mélange des additifs : ajouter le RPP, le HPMC et 1/3 d'agent réducteur d'eau après la prédispersion et continuer à mélanger pendant 8-10 minutes.

Processus de mélange humide : ajouter l'eau de mélange en trois fois (contrôle de la température de l'eau à 20 ± 2 ℃), chaque intervalle de 2 minutes, la durée totale du mélange ne dépassant pas 6 minutes.

Processus de maturation : laisser reposer le mélange pendant 10 à 15 minutes pour dissoudre complètement le HPMC, puis remuer brièvement pendant 1 à 2 minutes avant la construction.

3.3 Surveillance des paramètres clés

Contrôle de la consistance : Testée au rhéomètre, la limite d'élasticité du mélange doit être maintenue entre 200 et 400 Pa.

Durée d'ouverture : Testé conformément à la norme EN 1346, le temps de fonctionnement effectif doit être ≥45 minutes.

Antidérapant : Testé par la méthode de la plaque basculante, le mélange ne doit pas glisser sur la surface inclinée de 20°.

3.4 Rapport entre la colle à carrelage et le ciment

Le poids spécifique de la colle pour carrelage et du ciment est généralement de 1:4 ou 1:5, c'est-à-dire que si vous utilisez un sac (25 kg) de colle pour carrelage, vous devez ajouter 4 à 5 sacs (100 à 125 kg) de ciment.Ce rapport est basé sur les propriétés de la colle pour carrelage et du ciment et sur les besoins de la construction pour s'assurer que le matériau mélangé a une bonne adhérence et une bonne performance de construction.

IV. Performance du système hybride

4.1 Comparaison des propriétés physiques

4.2 Avantages des applications d'ingénierie

• Économie : réduire le coût global de 40%, le coût du matériel par mètre carré est contrôlé à 15-20 RMB.Adaptabilité : peut être pavé avec le taux d'absorption d'eau de 0,2% -6% de la tuile de verre, de la pierre, etc.Efficacité de la construction : construction de couche mince (3-5mm) pour économiser 30% de la consommation de matériel, la zone de pavage quotidienne a augmenté de 50%.Indicateurs environnementaux : Émissions de COV <50μg/m³, conformes à la norme GB 50325-2020.
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V. Solutions pour des conditions de travail particulières
5.1 Construction à haute température (>35℃)

Augmenter le dosage de HPMC à 0,45%, et composer 0,1% de fibre de bois.
Adopter des PPR à libération lente (par exemple WACKER VAE 707).
Prérefroidir l'eau de mélange à 15℃ et ajouter 0,02% de gluconate de sodium.

5.2 Environnement à basse température (<5℃)

Choisir un ciment à résistance précoce (résistance R3 ≥15MPa).
Ajouter le promoteur coagulant 1%-2% de formiate de calcium.
Utiliser de l'HPMC à faible viscosité (qualité 20000mPa-s).

5.3 Zone de fortes vibrations

Ajout d'une fibre de polypropylène 0,5%-1% (longueur 12 mm).
Augmenter le dosage de RPP à 3%, utiliser un type de latex modifié au styrène-butadiène.
Réduire le rapport eau-ciment à 0,25, ajouter 0,3% de fumée de silice.

VI. Tendance au développement et innovation technologique

Actuellement, la technologie de la nano-modification favorise de nouvelles percées dans les performances des systèmes hybrides, par exemple :

Le dopage 1%-2% de nano-SiO₂ peut réduire l'épaisseur de la zone de transition interfaciale (ITZ) de 50μm à 20μm.

Le RPP modifié par le graphène peut réduire la conductivité thermique jusqu'à 40%, ce qui le rend adapté aux systèmes de chauffage par le sol.

Le HPMC biosourcé (par exemple, dérivé de la canne de maïs) a une empreinte carbone inférieure de 65%.

Le RPP microencapsulé peut libérer des substances réparatrices lorsque des fissures apparaissent, ce qui permet d'obtenir un taux de récupération de la force d'adhérence de plus de 85%.

Grâce au dosage scientifique des matériaux et au contrôle du processus, le mélange de colle à carrelage et de ciment permet non seulement d'obtenir un équilibre optimal entre les performances et les coûts, mais aussi de promouvoir le développement de matériaux de construction à base de ciment dans le sens d'une performance et d'une fonctionnalisation élevées. poudre de polymère redispersable et éther de cellulose Avec l'émergence continue de nouveaux matériaux et de nouvelles technologies, ce système hybride montrera certainement sa valeur d'application unique dans de plus en plus de domaines.