Como controlar com precisão a quantidade de éter de celulose adicionado ao adesivo para ladrilhos

Nos projectos modernos de decoração de edifícios, a qualidade das colas para azulejos afecta diretamente a segurança e a durabilidade do sistema de acabamento. Neste artigo, a partir da proporção de material, processo de mistura, controlo de desempenho de três dimensões, elaboração sistemática da tecnologia de preparação de adesivos para azulejos da norma EN 12004, centrando-se na análise do éter de celulose no sistema do papel central do mecanismo.

Formulação Conceção Base Quadro

1. Sistema de composição de componentes

2. Linha de base da formulação padrão (wt%)

Mecanismo de ação principal dos éteres de celulose

1. Regulação da retenção de água

Garantia de hidratação: aumenta o tempo de retenção de água de 30 minutos para mais de 90 minutos (teste EN 1348)

Princípio de ação:

As cadeias moleculares formam uma estrutura de rede tridimensional (espessura da camada de hidratação 0,1-0,3μm)

Reduz a taxa de evaporação da água (abrandamento de 60-70%)

Parâmetros-chave:

Grau de viscosidade: 100.000-200.000 mPa-s (solução aquosa 2%)

Grau de substituição: retenção óptima de água quando MS=1,8-2,0

2. Controlo de Reologia

Aumento do índice tixotrópico: de 1,5 para 2,8-3,5 (teste Brookfield RST)

Propriedades de diluição por cisalhamento:

Viscosidade estática: 8000-12000mPa-s (para garantir a anti-flacidez)

Viscosidade dinâmica: 2000-3000mPa-s (para garantir a suavidade)

3. Aumento da força de ligação

Otimização da zona de transição interfacial:

Redução da porosidade da cementita (de 25% para 18%)

Aumento da densidade do ponto de contacto polímero-cimento

Dados experimentais:

4. Desempenho anti-flacidez

Espessura de construção da superfície vertical: Espessura máxima sem flacidez aumentada de 3 mm para 8 mm

Análise do mecanismo:

Ligação de hidrogénio para formar um esqueleto de suporte

Viscosidade plástica＞5000mPa-s (valor crítico anti-escorregamento)

Pontos de controlo do processo de mistura

1. Pré-processamento de matérias-primas

Secagem dos agregados: Controlo da humidade <0,5% (105℃ secagem até peso constante)

Dispersão da fibra: pré-misturado no agregado para evitar a aglomeração

2. Parâmetros do equipamento de mistura

3. Otimização da sequência de carregamento

Fase de mistura a seco (3-5min):

Agregado + cimento → mistura 1min

Adicionar éter de celulose → misturar 2min

Fase de mistura húmida (1-2min):

Injetar lentamente o pó de látex + a pré-mistura de formiato de cálcio

Temperatura de controlo <40℃ (para evitar o gel HPMC)

4. Controlo da qualidade da mistura

Teste de homogeneidade:

Amostragem 5 pontos, desvio do teor de éter de celulose <± 0,05%

Diferença de cor ΔE＜1.5 (método colorimétrico)

Requisito de finura:

Restante do peneiro de 80 mesh <0,5%

Diâmetro de aglomeração <0,3 mm

Influência dos principais parâmetros do processo

1. Ensaio de gradiente de tempo de mistura

Conclusão: tempo de mistura ótimo 8-10min

2. Janela de controlo da temperatura

Temperatura de mistura >50°C: HPMC gelifica prematuramente (queda de viscosidade 30%)

Solução:

Camisa de arrefecimento de água em circulação (manter 35-40℃)

Alimentação por lotes para reduzir o aumento da temperatura de fricção

3. sensibilidade à humidade

Quando a HR ambiente > 75%:

Aumentar o tempo de mistura a seco em 20%

Adicionar 0,05% de agente hidrofóbico (estearato de cálcio)

Critérios de verificação do desempenho

1. Principais indicadores técnicos

2. Ensaios especiais com éter de celulose

Taxa de retenção de água: >98% (método de papel de filtro)

Tempo de dissolução: <3min (20℃ solução aquosa)

Teor de cinzas: ＜5% (método de cauterização a 800℃)

Soluções para problemas comuns

1. Anomalias de construção

Tempo de abertura curto:

Melhoria do grau de viscosidade do HPMC (100.000 → 150.000)

Adicionar um retardador 0,05% (gluconato de sódio)

Fenómeno da faca pegajosa:

Diminuir a quantidade de HPMC adicionada 0,05-0,1%

Adicionar 0,1% de éter de amido

2. Defeitos de resistência

Pouca força inicial:

Adição de formiato de cálcio aumentada para 1%

Utilização de cimento de resistência precoce (52.5R)

Fraca resistência à água a longo prazo:

Mudança para HPMC repelente de água (DS＞1.5)

Aumentar a quantidade de adição de pó de látex para 2,5%.

Proteção ambiental e controlo de custos

1. Melhorias na ecologia

HPMC de base biológica (substituição de fonte vegetal >30%)

Aplicações de agregado reciclado (substituição de agregado de ladrilho triturado ≤ 40%)

2. Estratégias de otimização de custos

Chegar a um veredito

Ao controlar com precisão a quantidade de adição de éter de celulose e processo de mistura, pode fazer com que o adesivo da telha tenha excelente desempenho de construção e resistência mecânica ao mesmo tempo.Foi provado que quando o conteúdo do HPMC é controlado em 0,25-0,35%, o tempo de mistura é de 8-10min, e a temperatura é <40°C, o produto tem o melhor desempenho abrangente.As direções futuras de desenvolvimento incluem a aplicação de sistema de mistura inteligente (monitoramento em tempo real da mudança de viscosidade) e éter de celulose funcional (resposta sensível à auto-regeneração/temperatura).
Esta solução técnica tem sido aplicada com sucesso em vários projectos de casas de estações de metro. Enquanto a dosagem de adesivo monocomponente é reduzida em 15%, a taxa de cavitação dos ladrilhos é reduzida de uma média industrial de 3% para menos de 0,8%. A produção real de flutuações de matérias-primas precisa de estabelecer um mecanismo de resposta, recomenda-se que cada lote de teste rápido de resistência de união (método de inspeção inicial de 20 minutos).

É gratificante verificar que, nesta ronda de experiências, o éter de celulose e o pó de látex são completamente utilizados com Melacoll™ HPMC MP70000 e Mikrant™ RDP em pó e VAE fornecidos pela Mikem, e as experiências revelaram-se muito eficazes e satisfazem plenamente os requisitos do teste, e os nossos produtos resistiram ao teste numa variedade de experiências, bem como em aplicações práticas, e aguardamos com expetativa mais feedbacks dos nossos clientes, para que possamos melhorar o desempenho dos nossos produtos!