El cemento cola y el cemento cola deben mezclarse en una proporción científica

¿Puedo mezclar cemento y adhesivo para baldosas?En respuesta a la demanda de los clientes, voy a responder aquí, sí, usted puede mezclar, el método tradicional de pavimentación de mortero de cemento está siendo reemplazado gradualmente por adhesivos para baldosas cerámicas modificados con polímeros, y la mezcla científica de los dos se ha convertido en una solución innovadora para mejorar la eficiencia de la construcción y el rendimiento de unión.Voy a explicar por qué el cemento y adhesivos para baldosas se pueden mezclar y el efecto sinérgico de Hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) en la formulación en cuanto a las ventajas de la mezcla, las ventajas de los aditivos principales en la mezcla, el proceso de mezcla y el rendimiento.

I. Rendimiento del adhesivo para baldosas mezclado con cemento

1.1 Limitaciones del mortero de cemento tradicional

La fuerza de adherencia del cemento de silicato ordinario (OPC) es sólo de 0,5-1,0MPa, y su estructura rígida es propensa a las grietas por tensión bajo deformación por temperatura, y el tiempo abierto (Tiempo Operable) no suele ser superior a 30 minutos.Se ha descubierto que la tasa de contracción del mortero de cemento puro es tan alta como 0,06%-0,08%, lo que resulta en una tasa de vaciado de hasta 15% o más.

1.2 Ventajas de actualización de los adhesivos para baldosas

Mediante la adición de 30-40% de polímeros orgánicos, los adhesivos para baldosas modernos pueden mejorar la resistencia de la unión hasta 1,5-2,0MPa, aumentar la flexibilidad en 300% y alcanzar el nivel S1 de rendimiento antideslizante de la norma EN 12004. Sin embargo, el coste por tonelada de aglutinante puro es tan alto como 6-8 veces el del cemento ordinario, lo que restringe directamente la aplicación a gran escala.

1.3 Punto de inflexión técnica del uso mixto

Mezclar el aglutinante y el cemento en la proporción 1:1-1:2 no sólo puede conservar las ventajas técnicas de la modificación de polímeros, sino también reducir el coste del material en 30%-50%.La clave es construir una estructura compuesta de "esqueleto rígido + red flexible" mediante el efecto sinérgico de polímero redispersable en polvo(RPP) y HPMC.

Ⅱ. El papel de los aditivos de núcleo mezclado adhesivo para baldosas con cemento.

2.1 El triple efecto de polvo polimérico redispersable (RPP)

Mejora de la adhesión: el copolímero de etilvinilacetato (EVA) tipo RPP en el proceso de hidratación del cemento para formar una capa de película continua, a través de la oclusión mecánica y la unión química de doble papel para mejorar la unión interfacial.Los experimentos muestran que la adición de 2% RPP puede aumentar la resistencia de la unión por 80%.

Amortiguador de tensiones: El RPP, con una temperatura de transición vítrea (Tg) de -5℃ a +5℃, puede absorber eficazmente la energía generada por la dilatación y la contracción térmicas.Las pruebas realizadas por Wacker Chemie en Alemania demuestran que la resistencia al impacto de un sistema mixto que contiene RPP alcanza los 3,5kJ/m², siete veces superior a la del cemento puro.

Protección hidrofóbica: El ángulo de contacto de RPP después de la formación de la película puede alcanzar 105°, lo que reduce la tasa de absorción de agua de la mezcla a menos de 3%, previniendo eficazmente el daño por congelación-descongelación.En la prueba ASTM C666, el número de ciclos de congelación-descongelación del sistema mezclado es más de 100 veces.

2.2 Cuatro funciones del éter de celulosa (HPMC)

Retención y regulación del agua: HPMC extiende el tiempo de liberación de agua a 90-120 minutos mediante la formación de una estructura de red tridimensional.Cuando la temperatura ambiente aumenta de 20℃ a 35℃, la tasa de evaporación de agua de la mezcla con 0,3% HPMC se reduce en 65%.

Optimización del rendimiento de la construcción: HPMC con una viscosidad de 40.000-60.000 mPa-s puede hacer que la mezcla tenga un índice tixotrópico de 5,0-7,0, lo que garantiza que la fachada no cuelgue de la pared, pero también tiene la suavidad de raspado y revestimiento.

Control de burbujas: el efecto sinérgico de HPMC y el agente aireante puede controlar el diámetro de los poros en el rango de 50-200μm, y la porosidad se estabiliza en 12%-15%, a fin de realizar el equilibrio entre la resistencia y la preservación del calor.

Regulación del fraguado lento: Ajustando el grado de sustitución y el peso molecular de HPMC, el tiempo de fraguado inicial del cemento puede controlarse con precisión entre 90 y 180 minutos para satisfacer las necesidades de diferentes escenarios de construcción.

Ⅲ, El proceso de mezcla y el control de los parámetros.

3.1 Formulación de la mezcla de cemento y adhesivo para baldosas (relación en peso)

3.2 Proceso de mezcla paso a paso

Fase de mezclado en seco: utilice una mezcladora de gravedad de doble eje para mezclar el cemento, el aglutinante y la arena de cuarzo durante 3-5 minutos hasta que el color sea uniforme.

Premezcla de aditivos: añadir RPP, HPMC y 1/3 de cantidad de agente reductor de agua después de la predispersión y continuar mezclando durante 8-10 minutos.

Proceso de mezcla húmeda: añadir agua de mezcla en tres veces (control de la temperatura del agua a 20 ± 2 ℃), cada intervalo de 2 minutos, el tiempo total de mezcla de no más de 6 minutos.

Proceso de maduración: dejar reposar la mezcla durante 10-15 minutos para que la HPMC se disuelva completamente y, a continuación, remover brevemente durante 1-2 minutos antes de la construcción.

3.3 Control de los parámetros clave

Control de la consistencia: Probado por reómetro, el límite elástico de la mezcla debe mantenerse en el rango de 200-400Pa.

Tiempo abierto: Probado según la norma EN 1346, el tiempo de trabajo efectivo debe ser ≥45 minutos.

Antideslizante: Probado por el método de la placa inclinada, la mezcla no debe tener ningún resbalón en la superficie inclinada de 20°.

3.4 Proporción de adhesivo para baldosas y cemento

La gravedad específica del adhesivo para baldosas más el cemento suele ser de 1:4 o 1:5, es decir, si se utiliza 1 saco (25 kg) de adhesivo para baldosas, es necesario añadir 4-5 sacos (100-125 kg) de cemento.Esta proporción se basa en las propiedades del adhesivo para baldosas y el cemento y en las necesidades de la construcción para garantizar que el material mezclado tenga una buena adherencia y rendimiento en la construcción.

IV. Rendimiento del sistema híbrido

4.1 Comparación de las propiedades físicas

4.2 Ventajas de las aplicaciones de ingeniería

• Economía: reducir el coste global de 40%, el coste de material por metro cuadrado se controla en 15-20 RMB.Adaptabilidad: puede ser pavimentado con la tasa de absorción de agua de 0,2% -6% de la baldosa de vidrio, piedra, etc.Eficiencia de la construcción: construcción de capa delgada (3-5mm) para ahorrar 30% del consumo de material, área de pavimentación diaria aumentó en 50%.Indicadores ambientales: Las emisiones de COV <50μg/m³, de acuerdo con la norma GB 50325-2020.
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V. Soluciones para condiciones de trabajo especiales
5.1 Construcción a alta temperatura (>35℃)

Aumentar la dosis de HPMC a 0,45%, y el compuesto 0,1% de fibra de madera.
Adoptar RPP de liberación lenta (por ejemplo, WACKER VAE 707).
Enfríe previamente el agua de mezcla a 15℃ y añada 0,02% de gluconato sódico.

5.2 Entorno de baja temperatura (<5℃)

Seleccione cemento de resistencia temprana (resistencia R3 ≥15MPa).
Añadir 1%-2% formiato de calcio coagulante promotor.
Utilizar HPMC de baja viscosidad (grado 20000mPa-s).

5.3 Zona de altas vibraciones

Añadir fibra de polipropileno 0,5%-1% (12 mm de longitud).
Aumentar la dosis de RPP a 3%, utilizar el tipo modificado con látex de estireno-butadieno.
Reducir la relación agua-cemento a 0,25, añadir 0,3% de humo de sílice.

VI. Tendencia de desarrollo e innovación tecnológica

Actualmente, la tecnología de nanomodificación está promoviendo nuevos avances en el rendimiento de los sistemas híbridos:

El dopaje 1%-2% de nano-SiO₂ puede reducir el espesor de la zona de transición interfacial (ITZ) de 50μm a 20μm.

El RPP modificado con grafeno puede reducir la conductividad térmica hasta 40%, lo que lo hace adecuado para sistemas de calefacción por suelo radiante.

El HPMC de origen biológico (por ejemplo, derivado de la paja de maíz) tiene una huella de carbono 65% menor.

Con el desarrollo de la tecnología de construcción inteligente, los sistemas híbridos con capacidad de autorreparación han entrado en la fase experimental.El RPP microencapsulado puede liberar sustancias reparadoras cuando se producen grietas, lo que da lugar a una tasa de recuperación de la resistencia de adherencia superior a 85%.

Mediante la proporción científica de los materiales y el control del proceso, la mezcla de adhesivo para baldosas y cemento no sólo consigue el equilibrio óptimo entre rendimiento y coste, sino que también promueve el desarrollo de materiales cementosos para la construcción en la dirección del alto rendimiento y la funcionalización. polvo polimérico redispersable y éter de celulosa Con la continua aparición de nuevos materiales y nuevas tecnologías, este sistema híbrido mostrará sin duda su valor de aplicación único en más campos.