O adesivo para azulejos e o cimento devem ser misturados numa proporção científica

Posso misturar cimento e adesivo para azulejos? Em resposta à procura dos clientes, responderei aqui, sim, pode misturar, o método tradicional de pavimentação com argamassa de cimento está a ser gradualmente substituído por adesivos para azulejos cerâmicos modificados com polímeros, e a mistura científica dos dois tornou-se uma solução inovadora para melhorar a eficiência da construção e o desempenho da colagem. Hidroxipropilmetilcelulose (HPMC) na formulação em termos das vantagens da mistura, das vantagens dos aditivos principais na mistura, do processo de mistura e do desempenho.

I. Desempenho do adesivo para ladrilhos misturado com cimento

1.1 Limitações da argamassa de cimento tradicional

A resistência de ligação do cimento de silicato comum (OPC) é de apenas 0,5-1,0MPa, e a sua estrutura rígida é propensa a fissuras de tensão sob deformação de temperatura, e o tempo aberto (Tempo Operável) não é normalmente superior a 30 minutos. Verifica-se que a taxa de retração da argamassa de cimento puro é tão elevada como 0,06%-0,08%, resultando numa taxa de vazamento de até 15% ou mais.

1.2 Vantagens de atualização dos adesivos para ladrilhos

Ao adicionar 30-40% de polímeros orgânicos, as colas para azulejos modernas podem melhorar a resistência da colagem para 1,5-2,0MPa, aumentar a flexibilidade em 300% e atingir o nível S1 de desempenho antiderrapante na norma EN 12004. No entanto, o custo por tonelada de aglutinante puro é 6-8 vezes superior ao do cimento normal, o que limita diretamente a aplicação em grande escala.

1.3 Ponto de viragem técnica da utilização mista

Misturar o ligante e o cimento na proporção de 1:1-1:2 pode não só manter as vantagens técnicas da modificação do polímero, mas também reduzir o custo do material em 30%-50%. A chave é construir uma estrutura composta de "esqueleto rígido + rede flexível" através do efeito sinérgico de pó de polímero redispersível(RPP) e HPMC.

Ⅱ. O papel dos aditivos do núcleo misturado com cimento adesivo para azulejos

2.1 O triplo efeito de pó de polímero redispersível (RPP)

Reforço da ligação: copolímero de etileno e acetato de vinilo (EVA) tipo RPP no processo de hidratação do cimento para formar uma camada de película contínua, através da oclusão mecânica e da ligação química de duplo papel para melhorar a ligação interfacial. As experiências mostram que a adição de 2% RPP pode aumentar a força de ligação em 80%.

Tampão de stress: O RPP com uma temperatura de transição vítrea (Tg) de -5℃ a +5℃ pode absorver eficazmente a energia gerada pela expansão e contração térmicas.Testes realizados pela Wacker Chemie na Alemanha mostram que a resistência ao impacto de um sistema misto contendo RPP atinge 3,5kJ/m², sete vezes superior à do cimento puro.

Proteção hidrofóbica: O ângulo de contacto do RPP após a formação da película pode atingir 105°, o que reduz a taxa de absorção de água da mistura para menos de 3%, prevenindo eficazmente os danos causados pelo congelamento e descongelamento. No teste ASTM C666, o número de ciclos de congelamento e descongelamento do sistema misto é superior a 100 vezes.

2.2 Quatro funções do éter de celulose (HPMC)

Retenção e regulação da água: HPMC estende o tempo de liberação de água para 90-120 minutos, formando uma estrutura de rede tridimensional. quando a temperatura ambiente aumenta de 20 ℃ para 35 ℃, a taxa de evaporação de água da mistura com 0,3% HPMC é reduzida em 65%.

Otimização do desempenho da construção: A HPMC com uma viscosidade de 40.000-60.000 mPa-s pode fazer com que a mistura tenha um índice tixotrópico de 5,0-7,0, o que garante que a fachada não fica pendurada na parede, mas também tem a suavidade de raspagem e revestimento.

Controlo de bolhas: o efeito sinérgico do HPMC e do agente de entranhamento de ar pode controlar o diâmetro dos poros na gama de 50-200μm, e a porosidade é estabilizada em 12%-15%, de modo a realizar o equilíbrio entre a força e a preservação do calor.

Regulação do endurecimento lento: Ao ajustar o grau de substituição e o peso molecular da HPMC, o tempo de presa inicial do cimento pode ser controlado com precisão em 90-180 minutos para satisfazer as necessidades de diferentes cenários de construção.

Ⅲ, O processo de mistura e o controlo dos parâmetros

3.1 Formulação da mistura de cimento e cola para ladrilhos (rácio de peso)

3.2 Processo de mistura passo a passo

Fase de mistura a seco: utilizar um misturador de gravidade de eixo duplo para misturar cimento, aglutinante e areia de quartzo durante 3-5 minutos até a cor ficar uniforme.

Pré-mistura de aditivos: adicionar RPP, HPMC e 1/3 da quantidade de agente redutor de água após a pré-dispersão e continuar a misturar durante 8-10 minutos.

Processo de mistura húmida: adicionar água de mistura em três vezes (controlo da temperatura da água a 20 ± 2 ℃), cada intervalo de 2 minutos, o tempo total de mistura de não mais de 6 minutos

Processo de maturação: deixar a mistura repousar durante 10-15 minutos para que o HPMC se dissolva completamente e, em seguida, mexer brevemente durante 1-2 minutos antes da construção.

3.3 Monitorização dos parâmetros-chave

Controlo da consistência: Testada por reómetro, a tensão de cedência da mistura deve ser mantida no intervalo de 200-400Pa.

Tempo de abertura: Testado de acordo com a norma EN 1346, o tempo de funcionamento efetivo deve ser ≥45 minutos.

Antiderrapante: Testada pelo método da placa inclinada, a mistura não deve escorregar numa superfície inclinada a 20°.

3.4 Rácio de cola para azulejos e cimento

A gravidade específica do adesivo para azulejos e do cimento é normalmente 1:4 ou 1:5, ou seja, se utilizar 1 saco (25 kg) de adesivo para azulejos, tem de adicionar 4-5 sacos (100-125 kg) de cimento. Este rácio baseia-se nas propriedades do adesivo para azulejos e do cimento e nas necessidades de construção para garantir que o material misturado tem uma boa aderência e desempenho de construção.

IV. Desempenho do sistema híbrido

4.1 Comparação das propriedades físicas

4.2 Vantagens das aplicações de engenharia

• Economia: reduzir o custo abrangente em 40%, o custo do material por metro quadrado é controlado em 15-20 RMB.Adaptabilidade: pode ser pavimentado com taxa de absorção de água de 0,2% -6% da telha de vidro, pedra, etc.Eficiência de construção: construção de camada fina (3-5mm) para economizar 30% do consumo de material, área de pavimentação diária aumentada em 50%.Indicadores ambientais: Emissões de COV <50μg/m³, em conformidade com a norma GB 50325-2020.
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V. Soluções para condições de trabalho especiais
5.1 Construção a alta temperatura (>35℃)

Aumentar a dosagem de HPMC para 0,45%, e compor 0,1% de fibra de madeira.
Adotar uma PPR de libertação lenta (por exemplo, WACKER VAE 707).
Pré-arrefecer a água de mistura a 15℃ e adicionar 0,02% de gluconato de sódio.

5.2 Ambiente de baixa temperatura (<5℃)

Selecionar cimento de resistência precoce (resistência R3 ≥15MPa).
Adicionar o promotor do coagulante formiato de cálcio 1%-2%.
Utilizar HPMC de baixa viscosidade (grau 20000mPa-s).

5.3 Zona de vibração elevada

Adição de fibra de polipropileno 0,5%-1% (12 mm de comprimento).
Aumentar a dose de RPP para 3%, utilizar o tipo modificado de látex de estireno-butadieno.
Reduzir a relação água-cimento para 0,25, adicionar 0,3% de sílica de fumo.

VI. Tendência de desenvolvimento e inovação tecnológica

Atualmente, a tecnologia de nanomodificação está a promover novos avanços no desempenho dos sistemas híbridos, por exemplo:

A dopagem 1%-2% de nano-SiO₂ pode reduzir a espessura da zona de transição interfacial (ITZ) de 50μm para 20μm

O RPP modificado com grafeno pode reduzir a condutividade térmica até 40%, tornando-o adequado para sistemas de aquecimento por piso radiante

O HPMC de base biológica (por exemplo, derivado de palha de milho) tem uma pegada de carbono 65% inferior

Com o desenvolvimento da tecnologia de construção inteligente, os sistemas híbridos com capacidades de auto-cura entraram na fase experimental. O RPP microencapsulado pode libertar substâncias de reparação quando ocorrem fissuras, resultando numa taxa de recuperação da resistência da ligação superior a 85%.

Através da proporção científica dos materiais e do controlo do processo, a mistura de cola para azulejos e cimento não só consegue o equilíbrio ideal entre desempenho e custo, como também promove o desenvolvimento de materiais cimentícios de construção no sentido de um elevado desempenho e funcionalização. pó de polímero redispersível e éter de celulose Com o surgimento contínuo de novos materiais e novas tecnologias, este sistema híbrido irá certamente mostrar o seu valor de aplicação único em mais campos.