Cum să controlați cu exactitate cantitatea de eter de celuloză adăugată la adezivul pentru plăci

În proiectele moderne de decorare a clădirilor, calitatea adezivilor pentru plăci afectează în mod direct siguranța și durabilitatea sistemului de finisare. În această lucrare, de la proporția materialului, procesul de amestecare, controlul performanței în trei dimensiuni, elaborarea sistematică a tehnologiei de pregătire a adezivului pentru plăci standard EN 12004, concentrându-se pe analiza eterului de celuloză în sistemul de rol central al mecanismului.

Formulare Proiectare Cadru de bază

1. Sistem de compoziție a componentelor

2. Formularea standard de referință (wt%)

Mecanismul principal de acțiune al eteriilor de celuloză

1. Reglarea retenției de apă

Garanția de hidratare: extinde timpul de retenție a apei de la 30min la peste 90min (testul EN 1348)

Principiul de acțiune:

Lanțurile moleculare formează o structură de rețea tridimensională (grosimea stratului de hidratare 0,1-0,3μm)

Reduce rata de evaporare a apei (încetinește cu 60-70%)

Parametrii cheie:

Grad de vâscozitate: 100.000-200.000 mPa-s (soluție apoasă 2%)

Gradul de substituție: retenție optimă a apei când MS=1,8-2,0

2. Controlul reologiei

Creșterea indicelui tixotropic: de la 1,5 la 2,8-3,5 (testul Brookfield RST)

Proprietăți de subțiere la forfecare:

Vâscozitatea statică: 8000-12000mPa-s (pentru a asigura o protecție împotriva căderii)

Vâscozitate dinamică: 2000-3000mPa-s (pentru a asigura netezimea)

3. Rezistență crescută a legăturii

Optimizarea zonei de tranziție interfacială:

Reducerea porozității cementitei (de la 25% la 18%)

Creșterea densității punctelor de contact polimer-ciment

Date experimentale:

4. Performanță anti-sag

Grosimea construcției suprafeței verticale: Grosimea maximă fără slăbire a crescut de la 3 mm la 8 mm

Analiza mecanismului:

Legătura de hidrogen pentru a forma un schelet de susținere

Vâscozitatea plastică＞5000mPa-s (valoare critică anti-sagging)

Puncte de control ale procesului de amestecare

1. Preprocesarea materiei prime

Uscarea agregatelor: controlul umidității <0,5% (105 ℃ uscare la greutate constantă)

Dispersia fibrelor: preamestecate în agregat pentru a preveni aglomerarea

2. Parametrii echipamentului de amestecare

3. Optimizarea secvenței de încărcare

Etapa de amestecare uscată (3-5 minute):

Agregat + ciment → amestecare 1min

Adăugați eter de celuloză → amestecați 2min

Etapa de amestecare umedă (1-2min):

Se injectează lent latexul pulbere + premixul format de calciu

Temperatura de control <40 ℃ (pentru a preveni gelul HPMC)

4. Controlul calității amestecului

Test de omogenitate:

Eșantionare 5 puncte, abaterea conținutului de eter de celuloză <± 0,05%

Diferența de culoare ΔE＜1,5 (metoda colorimetrică)

Cerința de finețe:

Restul de sită cu ochiuri de 80 <0,5%

Diametrul aglomerării <0,3mm

Influența parametrilor cheie ai procesului

1. Test de gradient al timpului de amestecare

Concluzie: timp optim de amestecare 8-10min

2. Fereastra de control al temperaturii

Temperatura de amestecare >50°C: HPMC gelifică prematur (30% scădere a vâscozității)

Soluție:

Jachetă de răcire cu apă circulantă (menține 35-40 ℃)

Alimentarea pe loturi pentru a reduce creșterea temperaturii de frecare

3. sensibilitate la umiditate

Când RH ambiant > 75%:

Extinderea timpului de amestecare uscată cu 20%

Adăugați 0,05% agent hidrofob (stearat de calciu)

Criterii de verificare a performanței

1. Principalii indicatori tehnici

2. Testarea specială a eterului de celuloză

Rata de retenție a apei: > 98% (metoda filtrului de hârtie)

Timp de dizolvare: <3min (20 ℃ soluție apoasă)

Conținutul de cenușă: ＜5% (metoda cauterizării la 800 ℃)

Soluții la probleme comune

1. Anomalii de constructibilitate

Timp de deschidere scurt:

Îmbunătățirea gradului de vâscozitate HPMC (100.000 → 150.000)

Adăugați 0,05% retardator (gluconat de sodiu)

Fenomenul cuțitului lipicios:

Scăderea cantității HPMC adăugate 0,05-0,1%

Adăugați eter de amidon 0,1%

2. Defecte de rezistență

Rezistență timpurie scăzută:

Adaos de formatul de calciu ridicat la 1%

Utilizarea cimentului cu rezistență timpurie (52.5R)

Rezistență scăzută la apă pe termen lung:

Trecerea la HPMC hidrofug (DS＞1.5)

Creșteți cantitatea de pulbere de latex adăugată la 2,5%.

Protecția mediului și controlul costurilor

1. Îmbunătățiri de ecologizare

HPMC pe bază biologică (înlocuirea sursei vegetale >30%)

Aplicații cu agregat reciclat (înlocuire cu agregat de țiglă concasată ≤ 40%)

2. Strategii de optimizare a costurilor

Ajungeți la un verdict

Prin controlul precis al cantității de adaos de eter de celuloză și al procesului de amestecare, se poate face ca adezivul pentru plăci să aibă performanțe excelente de construcție și rezistență mecanică în același timp.S-a dovedit că atunci când conținutul de HPMC este controlat la 0,25-0,35%, timpul de amestecare este de 8-10 minute, iar temperatura este <40 ℃, produsul are cea mai bună performanță cuprinzătoare.Direcțiile de dezvoltare viitoare includ aplicarea sistemului inteligent de amestecare (monitorizarea în timp real a modificării vâscozității) și a eterului de celuloză funcțional (răspuns autovindecător / sensibil la temperatură).
Această soluție tehnică a fost aplicată cu succes într-o serie de proiecte de case de stații de metrou. În timp ce doza de adeziv monocomponent este redusă cu 15%, rata de cavitare a plăcilor este redusă de la o medie industrială de 3% la mai puțin de 0,8%.Producția reală de fluctuații ale materiei prime trebuie să stabilească un mecanism de răspuns, se recomandă ca fiecare lot de testare rapidă a rezistenței la lipire (metoda de inspecție inițială de 20min).

Este îmbucurător faptul că în această rundă de experimente, eterul de celuloză și pulberea de latex sunt complet utilizate cu Melacoll™ HPMC MP70000 și Mikrant™ pulbere RDP și VAE furnizate de Mikem, iar experimentele s-au dovedit a fi foarte eficiente și îndeplinesc pe deplin cerințele testului, iar produsele noastre au făcut față testului într-o varietate de experimente, precum și în aplicații practice, și așteptăm cu nerăbdare mai multe feedback-uri de la clienții noștri, astfel încât să putem face performanța produsului nostru Noi așteptăm cu nerăbdare mai multe feedback-uri de la clienții noștri pentru a face performanța produselor noastre mai superioare!