Die 7 wichtigsten Dinge, die Sie beim Kauf von HPMC für Fliesenkleber beachten sollten

Diese Dinge müssen Sie wissen, wenn Sie HPMC für Fliesenkleber kaufen wollen. Hydroxypropylmethylcellulose (HPMC) wird durch spezielle Veretherung von hochreiner Baumwollcellulose unter alkalischen Bedingungen hergestellt. In den letzten Jahren spielt HPMC als funktioneller Zusatzstoff hauptsächlich eine Rolle bei der Wasserrückhaltung und Verdickung in der Bauindustrie und wird häufig in Fliesenkleber verwendet. Fliesenkleber ist ein neues modernes Dekorationsmaterial, das zum Verkleben von Dekorationsmaterialien wie Keramikfliesen, Oberflächenfliesen und Bodenfliesen verwendet wird.

Er hat die Vorteile einer hohen Haftung, einer guten Flexibilität und so weiter. Der Fliesenkleber besteht aus Zement, Sand, Kalziumformiat und Zusatzstoffen in einem bestimmten Verhältnis. Formulierung des Fliesenklebers enthält eine Vielzahl von Zusatzstoffen. In der Regel werden dem Fliesenkleber Celluloseether zugesetzt, die Wasser binden und verdickend wirken. Die am häufigsten verwendeten sind HPMC und HEMC. In diesem Artikel werde ich Sie durch Buy HPMC für Fliesenkleber nehmen: Die 7 wichtigsten Dinge, die Sie wissen müssen! HPMC ist der wichtigste Zusatzstoff in Fliesenkleber.

1. der ultimative Leitfaden zu "HPMC Grade"

1.1 Je nach AnwendungsbereichHPMC wird unterteilt in HPMC für den Bau, tägliches HPMC in chemischer QualitätHPMC in Lebensmittelqualität und HPMC in pharmazeutischer Qualität. Die Fliesenklebere verwendet HPMC und gehört zu den Baumaterialien. In diesem Video-Blow empfehlen wir geeignete HPMC-Qualitäten für jede Bauanwendung, wie z. B. Wandspachtel und Spachtelmasse, Fliesenkleber, selbstnivellierend und so weiter.

1.2 Je nach ViskositätDie Viskosität ist ein wesentlicher Indikator für HPMC. HPMC erhöht die Viskosität des Fliesenklebers von die Viskosität der HPMC-Lösung. Die Viskosität von HPMC bezieht sich im Allgemeinen auf eine bestimmte Konzentration (2%) der HPMC-Lösung bei einer bestimmten Temperatur (20°C) und Schergeschwindigkeit (oder Rotationsgeschwindigkeit, z. B. 20 U/min), wobei der Viskositätswert mit einem bestimmten Messinstrument gemessen wird. Die Viskosität ist ein wichtiger Parameter zur Bewertung der Leistung von HPMC. Je höher die Viskosität der HPMC-Lösung ist, desto besser ist die Viskosität des Fliesenklebers und desto besser ist die Haftung auf dem Untergrund. Je höher die Viskosität, desto besser ist die Haftung am Untergrund und desto stärker ist die Anti-Stagging- und Anti-Dispersionsfähigkeit. Ist die Viskosität jedoch zu hoch, beeinträchtigt dies die Fließfähigkeit und Verarbeitbarkeit des Fliesenklebers.

1.3 Entsprechend der unterschiedlichen ViskositätHPMC kann in drei Klassen unterteilt werden: niedrige, mittlere und hohe Viskosität:

Es ist zu beachten, dass die von verschiedenen Viskosimetern gemessenen Ergebnisse recht unterschiedlich sind. Daher müssen Sie bei der Prüfung von Proben ein Viskosimeter derselben Marke und desselben Modells wie der Lieferant verwenden; andernfalls ist die gemessene Viskosität bedeutungslos.

1.4 Nach Angaben von HPMC-Löslichkeit in WasserHPMC kann in HPMC mit verzögerter Auflösung, d. h. HPMC mit Oberflächenbehandlung, und HPMC ohne verzögerte Auflösung, d. h. HPMC ohne Oberflächenbehandlung, unterteilt werden. In der Bauindustrie wird HPMC häufig in neutrales Wasser gegeben, und das HPMC-Produkt wird separat aufgelöst, um festzustellen, ob das HPMC einer Oberflächenbehandlung unterzogen wurde. Wenn das Produkt allein in neutrales Wasser gegeben wird, verklumpt es schnell und löst sich nicht auf, da es sich um ein nicht oberflächenbehandeltes Produkt handelt.

Nicht-oberflächliche Behandlung HPMC:

• Wenn das HPMC-Produkt mit der unbehandelten Oberfläche allein aufgelöst wird, lösen sich seine Teilchen schnell auf und bilden schnell einen Film, wodurch das Wasser nicht mehr in andere Teilchen eindringen kann, was zu Agglomeration und Verklumpung führt.
• Unbehandeltes HPMC zeichnet sich dadurch aus, dass sich ein einzelnes Teilchen in neutralen, alkalischen und sauren Zuständen schnell auflöst. Dennoch kann es nicht zwischen den Partikeln in der Flüssigkeit dispergiert werden, was zu Agglomeration und Verklumpung führt.
• In der Praxis ist die Auflösungsgeschwindigkeit nach der physikalischen Dispersion dieser Produktreihe mit festen Partikeln wie Gummipulver, Zement, Sand usw. halsbrecherisch, und es kommt zu keiner Aggregation oder Agglomeration. Daher kann nicht oberflächenbehandeltes HPMC für Fliesenkleber auf Zement- und Gipsbasis verwendet werden, nicht aber für Fliesenkleber auf Pastenemulsionsbasis.

Oberflächenbehandlung HPMC:

• Oberflächenbehandelte HPMC-Produktpartikel können in neutralem Wasser dispergiert werden, ohne zu agglomerieren, werden aber nicht sofort viskos. Nach einer gewissen Zeit des Einweichens kann das Wasser die HPMC-Partikel auflösen, nachdem die chemische Struktur der Oberflächenbehandlung zerstört wurde. Zu diesem Zeitpunkt sind die Produktteilchen vollständig dispergiert und haben genügend Wasser aufgenommen, so dass das Produkt nach dem Auflösen nicht mehr agglomeriert oder agglomeriert.
• Die oberflächenbehandelten HPMC-Produkte zeichnen sich durch folgende Eigenschaften aus: In wässriger Lösung können sich die Partikel gegenseitig auflösen. Im alkalischen Zustand kann es sich schnell auflösen, im neutralen und sauren Zustand löst es sich langsam auf.
• In der Praxis wird diese Produktreihe häufig aufgelöst, nachdem sie unter alkalischen Bedingungen mit anderen festen partikulären Materialien dispergiert wurde. Ihre Auflösungsgeschwindigkeit unterscheidet sich nicht von derjenigen unbehandelter Produkte. Im Bauprozess sind Zementfliesenkleber und Fliesenkleber auf Gipsbasis alkalische Systeme, und der Zusatz von HPMC ist minimal. Es kann gleichmäßig unter diesen Partikeln verteilt werden. Wird Wasser hinzugefügt, löst sich HPMC schnell auf. Pastöser Emulsionsklebstoff für Fliesen ist in der Regel ein neutrales oder leicht saures Produkt. Obwohl die Auflösung bei dieser Produktreihe eine bestimmte Zeit in Anspruch nimmt, ist es nicht möglich, nicht oberflächenbehandeltes HPMC zu verwenden, um die Auflösung zu beschleunigen.

2. HPMC-Lösungen für verschiedene Anwendungsszenarien von Fliesenkleber

• Fliesenkleber für Innenräume: Anwendungsszenarien wie Küchen und Bäder

Für die Heimdekoration verwenden wir im Allgemeinense Keramik Fliesen für einzigartige Orte wie z.B. Balkonwände (Wandfliesenkleber), Bäder (Duschwandkleber), Küchen, Treppen usw., die sehr schön aussehen und eine wasserabweisende Wirkung haben. Vor allem in Küchen und Badezimmern kommt es häufig zu Schimmel- und Bakterienbefall, daher wird empfohlen, HPMC mit hoher Viskosität und Wasserbeständigkeit zu verwenden. Hochviskoses und wasserfestes HPMC verleiht der Dichtungsmasse und dem Fliesenkleber gute Abdichtungseigenschaften, beugt verschiedenen feuchtigkeitsbedingten Problemen vor, verlängert die Lebensdauer der Dekoration und verringert die Nachpflege.

• Fliesenkleber für den Außenbereich: Schwimmbäder, Außenwände, Außenbalkone, usw.

Bei der Gestaltung von Außenbereichen wie Schwimmbädern, Außenbalkonen usw. müssen Fliesenkleber für den Außenbereich, insbesondere Fliesenkleber für Schwimmbäder, wasserfest, hitzebeständig, kältebeständig und abriebfest sein. Da Außenbereiche in der Regel über einen längeren Zeitraum der Sonne, Regen, Schwimmbadwasser und Schlamm ausgesetzt sind, müssen starke Klebstoffe verwendet werden, um diese Probleme zu lösen. Daher ist es notwendig, HPMC mit hoher Viskosität zu wählen, damit der Fliesenkleber diese Anforderungen erfüllt.

3. das HPMC-Herstellungsverfahren

Woraus wird HPMC hergestellt? Über Celluloseether wurde erstmals 1905 berichtet; sie wurden von Suida durch Reaktion von alkaligequollener Cellulose mit Dimethylsulfat hergestellt, aber der Celluloseether konnte damals noch nicht abgetrennt werden. Im Jahr 1912 erschien erstmals ein Patent für die Herstellung von Celluloseethern. Im Jahr 1927 wurde HPMC erfolgreich synthetisiert und abgetrennt. Im Jahr 1938 wurde die amerikanische DOW Chemical Unternehmen die industrielle Produktion von MC realisiert. Die großindustrielle Herstellung von HPMC wurde 1948 in den Vereinigten Staaten aufgenommen, und der Produktionsprozess erreichte 1960 bis 1970 seinen Höhepunkt.

Das Herstellungsverfahren von HPMC lässt sich in zwei Kategorien unterteilen: Gasphasenverfahren und Flüssigphasenverfahren.

Entwickelte Länder wie Europa, Amerika und Japan übernehmen zunehmend die Gasphasenprozess. Holzschliff (bei der Herstellung von hochviskosen Produkten wird Baumwollzellstoff verwendet), Alkalisierung und Veretherung werden in der gleichen Reaktionsanlage durchgeführt, die Primärreaktion ist ein horizontaler Reaktor, und es gibt eine zentrale horizontale Rührwelle und ein seitlich rotierendes fliegendes Messer, das speziell für die Herstellung von Celluloseether entwickelt wurde, wodurch ein ausgezeichneter Mischeffekt erzielt werden kann. Der Reaktionsprozess ist mit fortschrittlichen automatischen Kontrollmitteln ausgestattet, die Temperatur und Druck genau steuern können.

Nach Abschluss der Reaktion gelangen das überschüssige Methylchlorid und der als Nebenprodukt entstandene Dimethylether gasförmig in das Rückgewinnungssystem und werden getrennt zurückgeführt und wiederverwendet. Die Raffinations- und Reinigungsbehandlung wird in einer kontinuierlichen Rotationsfilterpresse durchgeführt. Die Zerkleinerung erfolgt in einem Hochleistungs-Fertigproduktbrecher, während die Trocknung zur Entfernung von überschüssigem Wasser erfolgt. Hilfsprozesse wie Mischen und Verpacken werden ebenfalls durch das automatische Kontrollsystem erledigt.

Das Gasphasenverfahren hat folgende Vorteile

• Kompakte Ausrüstung, hohe Einzelchargenleistung
• Die Reaktionstemperatur ist niedriger als bei der Flüssigphasenmethode, und die Reaktionszeit ist kürzer als bei der Flüssigphasenmethode.
• Die Reaktionskontrolle ist genauer als bei der Flüssigphasenmethode.
• Es ist kein kompliziertes System zur Lösungsmittelrückgewinnung erforderlich
• Geringe Arbeitskosten und Arbeitsintensität

Dieses Verfahren hat jedoch auch die folgenden Nachteile:

• Große Investitionen in Ausrüstung und automatische Steuerung, hoher technischer Gehalt und erhebliche Investitions- und Baukosten
• Aufgrund des hohen Automatisierungsgrades sind die Anforderungen an die Qualität des Bedienpersonals hoch
• Sobald eine Störung auftritt, kann es zu schweren Unfällen kommen.
• Ein Problem führt zum Stillstand der gesamten Anlage

Gegenwärtig basiert die Produktion von HPMC durch chinesische Hersteller hauptsächlich auf dem Flüssigphasenverfahren. Im Allgemeinen, raffinierte Baumwolle wird als Rohstoff verwendet, und der kombinierte Zerkleinerer wird zum Zerkleinern verwendet, oder die raffinierte Baumwolle wird direkt alkalisiert, und die Veretherung verwendet ein binäres gemischtes organisches Lösungsmittel. Die Reaktion wird in einem vertikalen Reaktor durchgeführt. Das fertige Produkt wird in Chargen verarbeitet, und die Granulierung erfolgt bei erhöhter Temperatur (einige Hersteller verzichten auf die Granulierung, und Trocknung und Zerkleinerung werden auf herkömmliche Weise durchgeführt. Die meisten Spezialbehandlungen dienen nur dazu, die Hydratationszeit (schnelle Auflösung) des Produkts zu verzögern, ohne dass es gegen Schimmelpilzbefall behandelt wird, und die Verpackung erfolgt manuell.

Das Flüssigphasenverfahren hat folgende Vorteile:

• Bei der Reaktion ist der Innendruck des Geräts gering, die Anforderungen an die Druckkapazität des Geräts sind niedrig, und das Risiko ist gering.
• Nachdem die Zellulose in die Lauge getaucht wurde, erhält man die Alkalizellulose, die gründlich gequollen und gleichmäßig alkalisiert ist. Die Lauge dringt besser in die Zellulose ein und quillt sie auf.
• Der Veretherungsreaktor ist klein, und die Alkalizellulose kann gleichmäßig gequollen werden. Daher ist die Produktqualität leicht zu kontrollieren, und es können Produkte mit relativ einheitlichem Substitutionsgrad und Viskosität erhalten werden, wobei die Sorten leicht zu wechseln sind.

• Dieses Verfahren hat jedoch auch die folgenden Nachteile:

• Der Reaktor ist in der Regel nicht zu groß (unter 15 m²), und die Produktionskapazität ist aufgrund statistischer Beschränkungen ebenfalls gering. Wenn Sie die Produktion erhöhen wollen, müssen Sie zwangsläufig weitere Reaktoren hinzufügen;
• Das Raffinieren und Reinigen von Rohstoffen erfordert eine Menge Ausrüstung, komplizierte Vorgänge und arbeitsintensive Tätigkeiten
• Da es keine Anti-Schimmel- und Compounding-Behandlung gibt, werden die Viskositätsstabilität des Produkts und die Produktionskosten beeinträchtigt.
• Die Verpackung erfolgt manuell, was mit einem hohen Arbeitsaufwand und hohen Arbeitskosten verbunden ist; der Automatisierungsgrad der Reaktionskontrolle ist niedriger als bei der Gasphasenmethode, so dass die Kontrollgenauigkeit relativ gering ist.
• Im Vergleich zum Gasphasenverfahren ist ein komplexes Lösungsmittelrückgewinnungssystem erforderlich.

MIKEM hat in seiner kooperativen Fabrik in China eine international führende flexible Produktionslinie für großtechnische HPMC-Reaktions- und Reinigungsanlagen eingeführt und Anlagen aus Deutschland importiert. Der Reaktor ist ein 25m² horizontale Ausrüstung. Die Alkalisierungs- und Veretherungsreaktionen werden in der gleichen Anlage durchgeführt, und das zentrale DCS-Kontrollsystem wird eingesetzt. Durch Verdauung und Absorption fortschrittlicher internationaler Technologie sind die aktuellen HPMC-Produktmodelle und -Spezifikationen vollständig, und die Produktionskapazität wurde ebenfalls stark verbessert.

Das verteilte Steuersystem (DCS) wird zur Realisierung der automatischen Steuerung verwendet. Materialien, einschließlich flüssiger und fester Stoffe, können durch das DCS-System genau dosiert und hinzugefügt werden. Auch die Temperatur- und Druckregelung im Reaktionsprozess wird durch das DCS-System automatisch gesteuert und fernüberwacht. Die Durchführbarkeit, Zuverlässigkeit, Stabilität und Sicherheit der Produktherstellung wurde im Vergleich zu herkömmlichen Produktionsmethoden erheblich verbessert. Es spart nicht nur Arbeitskräfte und reduziert die Arbeitsintensität, sondern verbessert auch die Betriebsumgebung vor Ort.

4. die Faktoren, die den HPMC-Preis beeinflussen

Beim Kauf von HPMC-Produkten ist der Preis das wichtigste Kriterium. Der Umfrage zufolge schwankt der Preis von HPMC für Keramikfliesenkleber, der von chinesischen Herstellern produziert wird, im Allgemeinen um 3000 USD, während er in europäischen und amerikanischen Ländern in der Regel 4500 USD übersteigt.

Der Preis von HPMC hat viel mit seiner Viskosität zu tun. Aus heutiger Sicht wird die Viskosität in zwei Extreme unterteilt: hohe Viskosität, d. h. die Viskosität liegt über 20.000, und extra-niedrige Viskosität, d. h. die Viskosität liegt unter 100, und der Preis ist relativ hoch. Der Preis für mittlere Viskosität ist niedriger. Je höher die Reinheit, desto höher der Preis. Der Preis für hochreine Produkte mit einem Reinheitsgrad von 98%-99% ist höher, und der Preis für Produkte mit einem Reinheitsgrad unter 96% ist etwas niedriger. Im Allgemeinen ist der Preisunterschied bei HPMC eng mit der Qualität des Produkts verbunden. Der Preis für hochwertige Produkte ist entsprechend höher, während der Preis für Produkte mit niedrigem Reinheitsgrad relativ niedriger ist.

Die Preisänderungen sind auch eng mit den Preisänderungen der Rohstoffe auf dem Markt verbunden. Anfang 2021 führte der Anstieg der Rohölpreise zu einem kollektiven Preisanstieg in der chemischen Industrie. Auch die Preise der HPMC-Rohstoffe waren davon betroffen. Was die veredelte Baumwolle betrifft, so sind die internationalen Baumwollpreise allmählich gestiegen. Kurzfristig ist mit einem weiteren Anstieg der Baumwollpreise zu rechnen, doch sind die Voraussetzungen für einen erheblichen Anstieg nicht gegeben. Die Wetterbedingungen in der Folgezeit müssen genau beobachtet werden.

Andererseits sind auch die Preise für die hergestellten Reaktionsmedien Ethanol, Isopropanol, Toluol und Propylenoxid relativ gestiegen, was zu einem weiteren Anstieg des HPMC-Preises im ersten Quartal 2021 führt.

Preisänderungen sind untrennbar mit der Marktnachfrage verbunden. Im Jahr 2020, aufgrund von die Epidemie wütet Weltweit wurden viele Fabriken geschlossen, was zu einem Rückgang der weltweiten Nachfrage führte, während die Produktionskapazitäten relativ stabil sind und ein Überangebot auf dem Markt besteht, so dass auch die HPMC-Preise sinken werden. Anfang 2021, als die Epidemie unter Kontrolle gebracht wurde und die Nachfrage wieder anstieg, stiegen die HPMC-Preise wieder an, da die jährliche Produktionskapazität während der Epidemie reduziert wurde.

Preisänderungen werden durch höhere Gewalt beeinflusst. Aufgrund der globalen Ausbreitung der Epidemie im Jahr 2020 wurden Fabriken auf der ganzen Welt kollektiv geschlossen. Obwohl die Epidemie in einigen Ländern bis Mitte 2020 unter Kontrolle gebracht werden konnte, hat sich der Rückgang der weltweiten Produktivität noch nicht vollständig erholt. Darüber hinaus kam es Anfang 2021 in Teilen von Südtexas in den Vereinigten Staaten unter dem Einfluss der polaren Kälteströmung zu extremen Wetterbedingungen wie Schneefall, Vereisung und gefrierendem Regen, die zu Straßenvereisung und Straßensperrungen führten.

Es gibt viele Erdöl- und Chemieanlagen sowohl innerhalb als auch außerhalb des Staates. Der Stromausfall hat die Produktion vieler Ölraffinerien und Chemiewerke im Bundesstaat "lahmgelegt". Die Wiederherstellung der Produktionskapazitäten wurde erneut unterbrochen, und es kam zu einer Verknappung des Angebots auf dem Markt, was den Preis für HPMC erneut stark ansteigen ließ.

5. Melacoll VS Andere Marken

Warum empfehlen wir Ihnen, HPMC der Marke Melacoll zu kaufen? MIKEM ist ein Professioneller Hersteller von Celluloseethern. Wir haben solide Kooperationsbeziehungen mit vielen Celluloseether-Herstellern aufgebaut und unsere Produktionsbasis in China eingerichtet.

Dank der reichhaltigen und billigen Rohstoffversorgung in China kann unsere Produktionskapazität für Celluloseether 50.000 Tonnen pro Jahr erreichen. Daher haben wir erhebliche Vorteile bei der Kostenkontrolle und -erfassung.

Obwohl Zelluloseether von MIKEM Die Produktionsbasis von MelaColl befindet sich in China. Der Produktionsprozess von Melacoll-Zelluloseprodukten wird durch amerikanische ISO-Qualitätsstandards und -Technologie kontrolliert, um die beste Qualität und Nachhaltigkeit zu gewährleisten. Jedes Produkt wird einer Qualitätskontrolle unterzogen, bevor es an den Kunden ausgeliefert wird. Wir bieten unseren Kunden leistungsstarke und zuverlässige Qualitätsprodukte. Daher haben wir auch einen erheblichen Vorteil bei der Produktqualität.

6. HPMC VS HEMC

6.1 Verschiedene Produktionsverfahren

Die Rohstoffe, aus denen HPMC hergestellt wird, können raffinierte Baumwolle oder Zellstoff sein, der zum Teil aus der Methylgruppe und zum Teil aus dem Polyhydroxypropylether der Cellulose besteht. Die Zellulose wird alkalisiert und dann mit Propylenoxid und einem Methylchlorid-Reaktionssystem verethert.

Die Herstellung von HEMC unterscheidet sich geringfügig von HPMC. Nach der Alkalisierung von Cellulose wird es durch den Austausch von Propylenoxid durch Ethylenoxid und die Substitution der Hydroxylgruppe an der Glucoseringgruppe hergestellt.

6.2 Unterschiedliche physikalische und chemische Eigenschaften

Die Methoxygruppe am HPMC-Methylchlorid ersetzt die Hydroxylgruppe an der Glucoseringgruppe. Die Hydroxypropylgruppe ersetzt die Hydroxylgruppe, und es kommt zur Kettenpolymerisation. HPMC hat thermische Geleigenschaften, und seine Lösung hat keine ionische Ladung, interagiert nicht mit Metallsalzen oder ionischen Verbindungen, hat eine starke Formbeständigkeit und verfügt über gute Dispersions-, Emulgier-, Verdickungs-, Haft-, Wasserrückhalte- und Kleberückhalteeigenschaften.

Im Vergleich zu HPMC ist die chemische Struktur von HEMC stärker hydrophile Gruppenso ist es stabiler bei hohen Temperaturen und hat eine gute thermische Stabilität. Verglichen mit Der übliche HPMC-Celluloseether hat eine relativ hohe Geltemperatur, was in Umgebungen mit hohen Temperaturen vorteilhafter ist. Wie HPMC verfügt auch HEMC über gute Schimmelresistenz, Dispersions-, Emulgier-, Verdickungs-, Bindungs-, Wasser- und Kleberückhalteeigenschaften.

Die spezifischen Indikatoren des Produkts wie Aussehen, Feinheit, Trocknungsverlust, Sulfatasche, PH-Wert der Lösung, Lichtdurchlässigkeit, Viskosität usw. hängen mit dem Produktmodell und der Funktion zusammen, und das Niveau der verschiedenen Hersteller ist unterschiedlich, so dass wir hier nicht darauf eingehen werden.

6.3 Unterschiedlicher Gehalt an Celluloseethergruppen

Unter normalen Umständen beträgt der Methoxidgehalt von HPMC 16%~30%, und der Hydroxypropylgehalt kann 4%~32% betragen; der Methoxidgehalt von HEMC beträgt 22%~30%, und der Hydroxyethoxigehalt beträgt 2%~14%.

Wie man den Inhalt verschiedener Gruppen ermittelt und berechnet:

Aufgrund der unterschiedlichen Substituenten von HPMC und HEMC kann die Celluloseetherprobe erhitzt und in einem geschlossenen Reaktor umgesetzt werden. Unter der Katalyse von Adipinsäure wird die substituierte Alkoxygruppe durch Iodwasserstoffsäure quantitativ gespalten, um das entsprechende Iodalkan zu erzeugen. Das Reaktionsprodukt wird mit o-Xylol extrahiert, und der Extrakt wird zur Trennung der Komponenten in einen Gaschromatographen eingespritzt. Durch die Trennzeit können Hydroxypropyl und Hydroxyethoxy identifiziert werden. Verwenden Sie die interne Standardmethode zur Quantifizierung und Berechnung des Gehalts der zu untersuchenden Komponente in der Probe.

Es ist nicht schwer zu erkennen, dass Die Trennungszeit der Hydroxyethoxygruppe liegt zwischen der Methoxygruppe und der Hydroxypropylgruppe, und der Gruppentyp kann durch Vergleich der Trennungszeit der Standardlösung beurteilt werden. Der Gruppentyp wird anhand der Peakzeit beurteilt, und aus der Peak-zu-Peak-Fläche wird der Gruppengehalt berechnet.

6.4 Unterschiedliche Geliertemperaturen

Die Geltemperatur ist ein wesentlicher Indikator für Celluloseether. Die wässrige Lösung von Celluloseether hat thermische Geleigenschaften. Mit steigender Temperatur nimmt die Viskosität weiter ab. Wenn die Temperatur der Lösung einen bestimmten Wert erreicht, ist die Celluloseetherlösung nicht mehr einheitlich und transparent, sondern bildet ein weißes Gummi und verliert schließlich an Viskosität. Methode zur Bestimmung der Geltemperatur: Bereiten Sie eine Celluloseetherprobe mit einer Konzentration von 0,2% Celluloseetherlösung vor und erwärmen Sie sie langsam in einem Wasserbad, bis die Lösung weiß trübe oder sogar weißes Gel erscheint und ihre Viskosität vollständig verliert.

Derzeit ist die Temperatur der Lösung die Faser-Geltemperatur von reinem Ether. Die Gesamtgeltemperatur von HEMC ist etwas höher als die von HPMC. Im Allgemeinen liegt die Geltemperatur von HPMC bei 60℃~75℃ und die von HEMC bei 75℃~90℃.

Das Verhältnis von Methoxy- und Hydroxypropylgehalt von HPMC wirkt sich negativ auf die Wasserlöslichkeit, das Wasserrückhaltevermögen, die Oberflächenaktivität und die Geltemperatur des Produkts aus. HPMC mit hohem Methoxygehalt und niedrigem Hydroxypropylgehalt hat im Allgemeinen eine gute Wasserlöslichkeit und Oberflächenaktivität, aber eine niedrige Geltemperatur.

Eine angemessene Erhöhung des Hydroxypropyl-Gehalts und eine Verringerung des Methoxy-Gehalts können die Geltemperatur erhöhen, aber ein zu hoher Hydroxypropyl-Gehalt senkt die Geltemperatur und verschlechtert die Wasserlöslichkeit und Oberflächenaktivität. Die Ergebnisse des MIKEM-Experiments zeigen, dass bei einem Methoxidgehalt von 27-35 die Allround-Leistung von HPMC einen relativ ausgeglichenen Zustand erreicht. Je nach Bedarf können verschiedene Bereiche von HPMC ausgewählt werden.

6.5 Verschiedene Anwendungen von Fliesenkleber

Die Anwendung von HEMC und HPMC in Fliesenklebern kann als Dispergiermittel, Wasserrückhaltemittel, Verdickungsmittel und Bindemittel verwendet werden und hat wasserrückhaltende Eigenschaften.

Die Geltemperatur von Celluloseether bestimmt seine thermische Stabilität in der Anwendung. Die Geltemperatur von HPMC liegt in der Regel zwischen 60°C und 75°C, je nach Modell, Gruppeninhalt und unterschiedlichen Produktionsverfahren anderer Hersteller. Aufgrund der Eigenschaften der HEMC-Gruppe hat es eine höhere Geltemperatur, in der Regel über 80°C, so dass seine Stabilität unter Hochtemperaturbedingungen besser ist als die von HPMC.

Bei praktischen Anwendungen in einer sehr heißen Bauumgebung ist das Wasserrückhaltevermögen von HEMC bei gleicher Viskosität und gleichem Gehalt im Fliesenkleber von größerem Vorteil als das von HPMC. Vor allem in tropischen Gebieten wie Südostasien, Afrika und Südamerika werden die Bauarbeiten manchmal bei hohen Temperaturen durchgeführt. HPMC mit einer zu niedrigen Geltemperatur verliert die ursprünglichen Verdickungs- und Wasserrückhalteeigenschaften von HPMC bei hohen Temperaturen, was die Konstruktion beeinträchtigt.

Da HEMC mehr hydrophile Gruppen in seiner Struktur hat, weist es eine bessere Hydrophilie auf. Die Wasserbindungsrate von HEMC in Mörtel ist etwas höher als die von HPMC für Produkte mit der gleichen Viskosität und der gleichen Dosierung. Darüber hinaus ist die Anti-Sagging-Fähigkeit von HEMC relativ besser.

7. 4 Gründe, warum Sie HPMC für Fliesenkleber kaufen müssen

Um HPMC zu kaufen, muss man auch die Rolle von HPMC beim Verkleben von Fliesen verstehen.

• Erhebliche Verbesserung des Wasserrückhaltevermögens, ausreichende Wasserhärtung des Fliesenklebers, Verbesserung der Haftfestigkeit des Fliesenklebers und weitere Verbesserung der rutschhemmenden Eigenschaften des Fliesenklebers.
• Gute Öffnungszeit und Betriebszeit, bequem für Arbeiter, um den Fehler der Fliesenplatzierung zu korrigieren.
• Mit HPMC lassen sich Trockenpulverzutaten leicht mischen, ohne dass es zu einer Agglomeration kommt, wodurch Arbeitszeit eingespart wird. Es macht auch die Konstruktion effizienter, verbessert die Arbeitsleistung und reduziert die Kosten.
• HPMC verleiht Fliesenklebern eine bessere Plastizität und Flexibilität.